破壞的種類

破壞原因

特長及解決方法

延展性破壞

單純地由于外力過大

斷口（裂縫）泛白·排除過大的外力

脆性破壞的種類

破壞原因

特長及解決方法

化學(xué)應(yīng)力龜裂*

藥品與應(yīng)力

明顯的情況，斷口為鏡面。
·藥品、原料的變更

疲勞破壞

外力與反復(fù)施加負(fù)荷的施加方法

斷口呈現(xiàn)貝殼紋。**
·抗疲勞性材料的使用

涂裝產(chǎn)品的破壞

外力與涂膜的物性差（沖擊、延伸）

·排除外力

電鍍品的破壞

外力與電鍍膜的物性差（沖擊、延伸）

·排除外力

物性下降（劣化）的破壞

外力與成形品的物性下降（劣化）

├不同種類原料的混入
├耐候（光）性劣化
├熱劣化
└模腔內(nèi)發(fā)生熱劣化或分解

·消除混入原因
·使用耐候性原料
·使用耐熱性原料
·采用適當(dāng)?shù)某尚螚l件

抗沖擊性差的材料的破壞

外力與成形品的低強度

·使用抗沖擊性材料

低溫條件下的破壞

外力與成形品的強度下降

·使用抗沖擊性材料

蠕變破壞

長期承受負(fù)荷

·降低初期變形（負(fù)荷）
·加大斷面系數(shù)
·減小應(yīng)力

1．

龜裂的說明及形成過程

2．

化學(xué)應(yīng)力龜裂的同義詞

3．

龜裂的實例及解決方法

4．

抗化學(xué)性實驗（化學(xué)應(yīng)力龜裂的確認(rèn)實驗）

 連接各等級產(chǎn)品的抗化學(xué)性一覽表

1．

龜裂的說明及形成過程

2．

化學(xué)應(yīng)力龜裂的同義詞

同義詞列舉如下∶
·環(huán)境應(yīng)力龜裂或環(huán)境應(yīng)力破壞（Environmental stress Cracking，簡稱ESC）
·應(yīng)力龜裂（應(yīng)力龜裂或應(yīng)力破壞）
·溶劑龜裂（溶劑龜裂或溶劑破壞）

3．

龜裂的實例及解決方法

接觸軟質(zhì)氯乙烯、軟質(zhì)填料類物質(zhì)
軟質(zhì)氯乙烯、軟質(zhì)填料類物質(zhì)中添加了可塑劑，這些可塑劑是造成化學(xué)應(yīng)力龜裂的代表性的藥品。 軟質(zhì)氯乙烯產(chǎn)品中包括塑料管、電線等。

電線類的產(chǎn)品，是在電線外面加上聚乙烯、硅橡膠、乙烯·丙烯橡膠等護套，或者被覆。 填料類物質(zhì)包括硅橡膠、乙烯·丙烯橡膠、氟系材料等。如果不能避免接觸軟質(zhì)氯乙烯，則改為使用耐藥品性等級的樹脂。

金屬插入成形及金屬部件的壓入
金屬部件經(jīng)常附著生產(chǎn)過程中使用的沖壓油、切削油、防銹油等加工油。如果去油處理不完全， 這些加工油則會成為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。在樹脂與金屬部件接觸的部位存在著成形殘留應(yīng)力或由于壓入而造成的膨脹力， 這些是導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的應(yīng)力原因。

充分進行金屬部件的去油處理。將金屬部件進行預(yù)加熱處理后使用。

擰緊螺絲
在擰螺絲的地方產(chǎn)生較大的應(yīng)力。特別是碟形螺絲產(chǎn)生過大應(yīng)力的可能性較高。這些應(yīng)力均為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的應(yīng)力原因， 如果在這些地方附著藥品，則產(chǎn)生龜裂。

請設(shè)計不用碟形螺絲的形狀。同時使用墊圈。使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐謹(jǐn)Q緊螺絲。

成形品的螺紋形狀
樹脂管的連接部位有呈螺紋形狀的地方，安裝樹脂螺絲進行部件連接。如果擰得過緊則有可能產(chǎn)生較大的應(yīng)力， 特別是螺絲槽的部分應(yīng)力較為集中。如果這些產(chǎn)生應(yīng)力的部位附著了藥品，則產(chǎn)生龜裂。

使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐謹(jǐn)Q緊螺絲。如果即使使用適當(dāng)?shù)呐ぞ匕馐秩匀话l(fā)生龜裂的情況，則改為使用耐藥品性等級的原料。 連接各等級產(chǎn)品的抗化學(xué)性一覽表

為了清除成形品的塵埃和污垢而使用的清潔劑
為了清除成形品的塵埃和污垢，通常使用各種清潔劑。通常的清潔劑中含有揮發(fā)性的藥品（酒精類），很可能成為導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。 特別是在較薄部位和厚度不均勻的部位存在著成形殘留應(yīng)力，如果這些部位附著了清潔劑，則致產(chǎn)生龜裂。

清潔劑用水稀釋后使用。

廚房用具
廚房、餐飲店的用具附著植物油的可能性較大。植物油是導(dǎo)致化學(xué)應(yīng)力龜裂的代表性藥品。

改用耐藥品性等級原料。  連接各等級產(chǎn)品的抗化學(xué)性一覽表

衛(wèi)生間及浴室（浴池）用品
用于衛(wèi)生間及浴室（浴池）的清潔劑中，一般導(dǎo)致發(fā)生化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品較多。

改用耐藥品性等級原料。  連接各等級產(chǎn)品的抗化學(xué)性一覽表

金屬部件滑動部位使用的機油、潤滑油的附著
上述機油、潤滑油中，根據(jù)種類不同，一部分是導(dǎo)致發(fā)生化學(xué)應(yīng)力龜裂的藥品原因。 這些機油、潤滑油如果附著到相鄰樹脂產(chǎn)生應(yīng)力的部位，則有可能產(chǎn)生龜裂。

使用氟系列的機油、潤滑油。

4．

抗化學(xué)性實驗（化學(xué)應(yīng)力龜裂的確認(rèn)實驗）

1．

龜裂的說明及形成過程

2．

發(fā)生疲勞破壞的部件、部位

3．

提高耐疲勞性的解決方法

4．

疲勞實驗

1．

龜裂的說明及形成過程

2．

發(fā)生疲勞破壞的部件、部位

· 鍵盤用品、各種操作盤開關(guān)部位的樹脂彈簧部位

· 裝卸式滑入配合（snap fit）

· 凈水器等水壓容器及氣壓容器

· 其它反復(fù)承受負(fù)荷的所有部位

3．

提高耐疲勞性的解決方法

· 對于樹脂的彈簧部位和滑入配合（snap fit），考慮到彈性特性（彈力）及流動性等要素，力圖達到薄形化。

· 由于耐疲勞性與應(yīng)力值有關(guān)，所以減少負(fù)荷或者從結(jié)構(gòu)上（設(shè)計上）分散負(fù)荷可以降低發(fā)生應(yīng)力。

· 為了防止發(fā)生作為疲勞破壞起點的龜裂，可以采取以下措施∶
·采取措施避免應(yīng)力集中。例如∶設(shè)計適當(dāng)?shù)膱A弧半徑Ｒ
·增加成形品表面的平滑性
·將應(yīng)力值較高的肋線頂端的邊緣部位改為圓形

· 由于對樹脂具有侵蝕性的油類、清潔劑及其它藥品的附著將會嚴(yán)重?fù)p壞樹脂的耐疲勞性，故此請避免附著上述物質(zhì)。

· 由于熔合部位容易成為發(fā)生疲勞破壞的起點，因此在反復(fù)承受荷重的部位不進行熔合。為此，應(yīng)設(shè)計適當(dāng)?shù)牧鞯罎部凇?/span>

· 使用具有較好的耐疲勞性的材料。

選擇具有耐疲勞性的等級時，請通過電子郵件（左側(cè)）與弊司聯(lián)系。

4．

疲勞實驗

●

實驗規(guī)格及條件

●

儀器工作原理、實驗方法

                            具有代表性的電鍍產(chǎn)品的龜裂

原因

 主要原因在于熱應(yīng)力，即∶由于環(huán)境溫度變化導(dǎo)致電鍍層與樹脂層的膨脹量或收縮量有所差異， 從而產(chǎn)生了超過各自材料特性（材料強度）的拉伸應(yīng)力。以進行電鍍處理時的溫度為基準(zhǔn)，高溫時在電鍍層， 低溫時在樹脂層發(fā)生龜裂。

個別時候，由于樹脂表面附著殘留電鍍液，也會發(fā)生化學(xué)侵蝕。

解決方法∶

 最基本的解決方法是除去進行電鍍處理的樹脂飛邊。
此項處理目的在于避免由于環(huán)境溫度的變化而導(dǎo)致在該部位發(fā)生的熱應(yīng)力過于集中。
· 對于合模部位進行布輪拋光等，使該部位平滑。
· 盡量使?jié)部诿嫣幚淼闷交��?/font>
· 使邊角（特別是銳角）部位的弧度加大。

參考

對于沒有除去飛邊溢料的圓筒形部件進行電鍍處理時，金屬層及樹脂層發(fā)生龜裂的圖像如下。

飛邊溢料部位∶ 高5mm 頂角60

可以發(fā)現(xiàn)∶在金屬層，應(yīng)力集中產(chǎn)生在飛邊溢料的外表面（高溫時小），隱藏著以該部位為起點發(fā)生龜裂的危險性。

· 銀色條紋

· 缺料

· 漩紋

· 波流痕

· 色紋

· 熔合線

· 溢料

· 剝離

· 拉絲

· 凹痕

· 翹曲、扭曲

發(fā)生原因

干燥不充分

發(fā)生要素

干燥設(shè)備與干燥條件不合適
  ·干燥溫度、時間不當(dāng)
  ·干燥機的熱風(fēng)量不足
  ·空氣濾網(wǎng)堵塞
  ·進料斗容量不適當(dāng)（干燥時間短）
  ·溫度調(diào)節(jié)器不良

發(fā)生部位

從通過澆口之后的部位乃至成形品全體

發(fā)生形態(tài)

柳條形狀，又細又長

解決方法

改變干燥條件
  ·設(shè)定最佳干燥條件
  ·調(diào)節(jié)干燥機的熱風(fēng)量
  ·清理空氣濾網(wǎng)
  ·設(shè)定最佳進料斗容量
  ·修理溫度調(diào)節(jié)器

發(fā)生原因

氣體混入

發(fā)生要素

成形條件
  ·注嘴、模腔的溫度較低
  ·注嘴接觸成形（注嘴先端的樹脂固化）
  ·模具過度冷卻
  ·模腔內(nèi)混入空氣
  ·成形溫度、注射壓力及注射速度過高
  ·模腔溫度分布設(shè)定不適當(dāng)
  ·背壓不足
  ·回扣量過多
模具
  ·冷流的（cold flow）混入
  ·沒有冷渣井
  ·注口、流道、澆口過少
  ·混入澆口殘渣（限于隧道型澆口）
樹脂
  ·粉碎品混合過多，混入粉末

發(fā)生部位

從澆口到較遠的部位隨機發(fā)生

發(fā)生形態(tài)

較寬，但較短

解決方法

重新設(shè)定成形條件
  ·改變模腔的設(shè)定溫度
  ·確認(rèn)螺桿的旋轉(zhuǎn)數(shù)是否合理
  ·確認(rèn)背壓是否合理
  ·確認(rèn)回扣量是否合理
  ·確認(rèn)模具溫度是否合理
改變模具
  ·設(shè)置冷渣井
  ·修改注口、流道、澆口
  ·變更流道的高度和角度
材料方面的變更
  ·確認(rèn)粉碎品的混合量是否合理
  ·除去粉末

發(fā)生原因

熱分解、劣化

發(fā)生要素

在清機（purge）的狀態(tài)下空射發(fā)泡時
  ·加熱條不合格（注嘴加熱器局部加熱）
  ·注嘴、模腔溫度、注射速度、螺桿旋轉(zhuǎn)數(shù)過高
  ·在模腔內(nèi)部發(fā)生殘留
在清機(purge）狀態(tài)下空射、不發(fā)泡時
  ·注嘴接觸不良
  ·注口、流道、澆口過少
  ·澆口的位置不適當(dāng)
  ·在熱流道中停滯

發(fā)生部位

從通過澆口之后的部位乃至成形品全體

發(fā)生形態(tài)

象線香的煙火一樣又細又長

解決方法

在清機(purge) 的狀態(tài)下空射發(fā)泡時
  ·修理加熱條
  ·設(shè)定最合理的注嘴、模腔溫度、注射速度及螺桿旋轉(zhuǎn)數(shù)
  ·使成形機容量／成形品容量的比例適宜
在清機(purge）狀態(tài)下空射、不發(fā)泡時
  ·確認(rèn)注嘴接觸
  ·修改注口、流道及澆口
  ·變更澆口的位置
  ·重新變更熱流道的設(shè)定溫度及注射速度

缺料（SHORT-SHOT, SHORT-MOLD）
缺料是指在注射成形過程中，一部分模具內(nèi)沒有充填樹脂便進行冷卻固化的現(xiàn)象。
缺料現(xiàn)象是由于
  ·樹脂的流動特性（粘度特性）
  ·模具設(shè)計（澆口設(shè)計、肋線·隆起部等的襯套結(jié)構(gòu)、排氣機能的有無等）
  ·直雕結(jié)構(gòu)
  ·成形條件
  ·成形機性能
  等原因造成的。

缺料時的檢查要點和檢查項目

樹脂流動特性不足（樹脂粘度較高）∶檢查項目及解決方法

· 模具溫度 → 在可以取出產(chǎn)品的溫度范圍內(nèi)提高溫度�！�
但是，成形周期將會變長，應(yīng)充分注意在模腔內(nèi)的停留時間。
＊請參閱成形條件手冊

· 螺桿有問題 → 更換防止逆流環(huán)。
但是，限于注射時緩沖劑量不均勻或者逆流的情況。

· 供料不穩(wěn)定
→ 降低模腔的后部溫度。         進料口樹脂堵塞的情況
→ 增加進料口冷卻水的用量。 進料口樹脂堵塞的情況
→ 調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)谋硥骸?nbsp;                背壓不足或過剩

· 注射速度 → 提高。
即使設(shè)定高注射率但填充時間仍然沒有變化時，則有可能因為是成形機機能不全，或者注口、流道及澆口的壓力損失過大而造成的， 需要另行研究、修改成形機的機能及模具的設(shè)計。
＊請參閱成形條件手冊

· 注射壓力 → 提高。
即使設(shè)定高注射壓力但仍然不能避免出現(xiàn)問題時，有很大可能是因為上述同樣的理由所造成的。

· 樹脂溫度 → 在使用可能的范圍內(nèi)提高樹脂溫度。
＊請參閱成形條件手冊

· 等級變更 → 改用流動性好的等級產(chǎn)品。
＊等級檢索   產(chǎn)品選擇

模具設(shè)計∶檢查項目及解決方法

漩流現(xiàn)象是指通過澆口的樹脂沒有粘合，在成形品的表面形成流紋的現(xiàn)象。
偙在成形的初期階段，溫度較低的樹脂從注嘴注射到模具表面，粘度加大，成為旋渦狀， 后來受到溫度較高的樹脂的不斷擠壓，留下痕跡。

原因

· 樹脂溫度較低的情況，溶融樹脂的粘度加大，從模具注射的樹脂粘度進一步提高，造成
流動抵抗力加大，發(fā)生漩流現(xiàn)象。
模具溫度較低時，注射到模具內(nèi)部的樹脂突然遇冷，粘度加大而導(dǎo)致出現(xiàn)漩流。漩流現(xiàn)象多半發(fā)生在澆口較小的情況，注射到模具內(nèi)部的樹脂的流速增大，導(dǎo)致發(fā)生漩流現(xiàn)象。
澆口橫斷面積 ｘ 流速 ＝ 一定注射量

解決方法

· 成形條件
·提高樹脂溫度，降低樹脂粘度。
·使用非結(jié)晶性樹脂時，將模具溫度設(shè)定在低于使用樹脂的熱變形溫度20～30℃左右為宜。
·也可以降低注射速度。

· 模具
·為了降低樹脂通過澆口時的流速，也可以加大澆口的橫斷面積。

波流痕是指在模具內(nèi)部，樹脂流過以后以澆口為中心呈現(xiàn)的條紋現(xiàn)象。

經(jīng)注口和流道冷卻的樹脂在模具內(nèi)部進一步被冷卻，粘度加大。充模后，與金屬面接觸的樹脂在半固體的狀態(tài)下被壓入， 為此，在成形品的表面形成了與流動方向呈直角的條紋。

厚度不均勻型波流痕
厚度發(fā)生變化的部位光澤不均勻

唱片圖紋型波流痕
出現(xiàn)以澆口為中心的條紋現(xiàn)象

鋸齒型波流痕
有光澤的部位及無光澤的部位交錯在一起形成的鋸齒狀波流痕

色紋現(xiàn)象是指成形品的一部分的色調(diào)發(fā)生變化，或者成形品出現(xiàn)條紋。

與本來的顏色相比，發(fā)生了色變的事例

原因

· 主要是因為著色劑的熱穩(wěn)定性不夠，比較容易發(fā)生在熔合部位、肋線結(jié)構(gòu)部位等容易發(fā)生剪切流動的部位。

解決方法

· 改用熱穩(wěn)定性良好的著色劑。

· 成形條件最好設(shè)定為hot―slow―熱而慢（樹脂及模具的溫度較高，成形速度較低）。

成形品發(fā)生條紋現(xiàn)象的事例

原因

· 著色劑的分散不良
（可以利用壓縮成形機生產(chǎn)片材來判斷著色劑的分散是否良好。）

· 成形機（模腔內(nèi)）內(nèi)部堆積樹脂的清洗作用。

解決方法

· 改善混料時的分散性。

· 充分清洗模腔內(nèi)部。（請利用弊司的ＵＭＧ清潔劑）

· 檢查螺桿頭及逆流防止環(huán)等是否出現(xiàn)異常。

· 改換成形機。

熔合線是指2個以上的流體先端（flow-front）會合時產(chǎn)生的Ｖ字形缺口的絲狀細線痕。
在鑲嵌、方格或者多個澆口的情況下勢必產(chǎn)生熔合線，但是目前尚沒有理論性的解決辦法，為此應(yīng)盡可能控制在最低限度， 或者必要時采取將其從商品面上移動到側(cè)面等措施。
另外，通常不太了解的人有可能誤認(rèn)為是裂縫。應(yīng)力集中的部位很有可能導(dǎo)致產(chǎn)生強度問題，因此從商品規(guī)格上考慮同樣需要事先研究對策。

如果會合角度在120°以上，熔合線將會消失。

原因 熔合線的發(fā)生要素

· 成形品的形狀
·孔（格子、圓孔、角孔）
·厚度差別（厚度不同）

· 樹脂
·流動性（粘度）
模具

· ·模具溫度
·澆口（個數(shù)、位置）
·排氣孔（方式、位置）
·冷卻管配置（模具溫度分布）

· 　成形機
·性能（精度、應(yīng)答性）
·注射、可塑化

解決方法 減少熔合線的成形條件

· 樹脂溫度 ->高

· 模具溫度 ->高

· 注射速度 ->慢
＊如果加快注射速度，熔合線將會變得不明顯（深度變淺），但長度將有增加傾向。

· 保持壓力 -高
＊熔合的Ｖ字形缺口的壓縮效果使得熔合線變得不明顯。

驗證 減輕熔合線最有效的是模具溫度

指熔融狀態(tài)的樹脂流入模具的間隙（合模面、滑動擠切面、套件等）時產(chǎn)生的多余的樹脂。

成形機

原因 

· 成形機的合模力不足

· 模具的老朽化

解決方法

· 為了解決合模力不足問題，根據(jù)以下公式概算合模壓力，選擇成形機。 　 　　
合模壓力＝投影面積×模具內(nèi)有效注射壓力／1000kg 　
ＡＢＳ樹脂的模具內(nèi)有效注射壓力按照大約400kg/cm2計算。

模具

原因

· 合模力不足。

· 模具合模面精度不夠。

· 由于模具設(shè)計結(jié)構(gòu)原因，成形品的位置為懸臂型。

解決方法：1.改用合適的成形機

          2.原因在于模具面時，需要與模具加工廠家進行研究。

材料

原因 ：樹脂的粘度較低

解決方法：原因在于材料的粘度時，降低樹脂的溫度、或者改用其它流動性高等級的樹脂。

由于混入PS，導(dǎo)致在斷面（右）出現(xiàn)層狀剝離現(xiàn)象。

開模時產(chǎn)生的細樹脂絲附著在模具內(nèi)部，在下一次注料時轉(zhuǎn)印到成形品上， 在成形品的外面留下筋狀的凹凸，影響成形品外觀的現(xiàn)象稱做拉絲。

原因 主要原因在于注口的溫度過高

解決方法
降低注口溫度。其它可以重復(fù)使用回扣和模腔。
提高開模速度也可以強制性地切斷拉絲， 但是由于模具結(jié)構(gòu)（滑動結(jié)構(gòu)等），
    這樣會降低模具的壽命，需要注意。
可以使用防止拉絲環(huán)（市場銷售產(chǎn)品）。

指成形品外表出現(xiàn)凹痕的現(xiàn)象。

主要是對于外觀要求較高的產(chǎn)品，根據(jù)要求水準(zhǔn)不同凹痕是否被判斷為不良品的情況也有所不同。 有時，根據(jù)產(chǎn)品外觀要求，被判斷為外觀不良的情況也時有發(fā)生。

凹痕與樹脂的體積收縮（等溫PVT特性）有關(guān)，在注射成形過程的各個部位、每一時刻，即∶從注射時的熔融狀態(tài)到保壓過程、 冷卻過程的固化狀態(tài)，均有可能產(chǎn)生凹痕。
充模后的熔融樹脂通過模具表面時被冷卻、固化。在成形品從外表面開始冷卻固化（保壓、冷卻）的過程中， 根據(jù)設(shè)定的注射條件（保壓壓力／時間），當(dāng)伴隨著PVT特性的體積變化（體積收縮）無法補償時， 成形品表面的樹脂由于內(nèi)部的熔融樹脂的體積收縮而產(chǎn)生拉伸作用，結(jié)果形成了降低產(chǎn)品品位的凹痕。
另一方面，如果成形品表面具有抵抗收縮力的強度（有固化層）時，成形品的內(nèi)部則出現(xiàn)孔巢（空洞）， 而外觀上卻看不出問題。對于產(chǎn)品形狀（隆起、肋線、壁厚、厚度不均勻等）、或者模具結(jié)構(gòu)（冷卻管設(shè)計、模具材質(zhì)、 冷卻媒體等）潛在因素，只有在產(chǎn)品設(shè)計和模具設(shè)計的階段事先采取措施才能解決。

原因和解決方法
 凹痕 檢查內(nèi)容及項目

部分凹痕（里面形狀的影響／流體先端）

成形品整體的凹痕

翹曲變形是指由于成形品內(nèi)部各部位在進行成形時的收縮量不同而造成的變形、翹曲。

造成翹曲的主要原因∶

模具溫度分布差異導(dǎo)致的面收縮差、成形品厚度差造成的收縮差和冷卻時間差
分子取向?qū)е碌臍埩魬?yīng)力（結(jié)晶程度差）
使用強化纖維材料時，由于流動方向與流動垂直方向的收縮差異大，故此在設(shè)計模具時應(yīng)充分考慮澆口的設(shè)計（個數(shù)和位置）。

例如∶理想的情況是∶成形品的各部位收縮量（率）相同，成形時只要加工與模具形狀相似、但尺寸縮小的成形品， 無論使用什么收縮率的樹脂，都不會發(fā)生翹曲。然而，在實際成形過程中，上述原因錯綜存在。從模具中取出之后， 為了使內(nèi)部應(yīng)力降至最低的成形品（能量最�。�，總是產(chǎn)生翹曲變形
此外，在設(shè)計模具時還要考慮到成形品冷卻不充分、突起結(jié)構(gòu)不完善而導(dǎo)致變形的可能性。

翹曲、扭曲的檢查內(nèi)容和項目

原因

長期在戶外或者室內(nèi)螢光燈照射下的環(huán)境下使用ＡＢＳ樹脂，將造成樹脂變色或物性降低。 在此，對于造成耐候（光）劣化的原因加以說明。

ABS樹脂的耐候性問題起因于聚丁二烯成分的光劣化問題。光劣化導(dǎo)致橡膠的承受沖擊的作用消失。 此外，其特征在于該劣化只發(fā)生在表層。

現(xiàn)象
·顏色發(fā)生變化 －由于顏色材料的劣化導(dǎo)致變色。底材樹脂變色。
·光澤發(fā)生變化 －底材樹脂的變性（劣化、龜裂）
·物性發(fā)生變化 －表層的耐候性劣化造成微小龜裂，產(chǎn)生缺口效果導(dǎo)致抗沖擊強度下降。
為了防止耐候劣化，請考慮使用耐候性等級產(chǎn)品系列  使用實例 及 技術(shù)資料

耐候變色的明顯事例 （促進劣化實驗 光照天氣　無雨）

對于防止耐候（光）變色，需要考慮顏色材料的劣化問題，為此慎重考慮選用顏色原料是十分重要的。 對于紅、藍、黃、綠等鮮艷的顏色，需要事先選擇耐候性良好的原料�；旌系念伾�材料的退色傾向的不同，可視為顏色變化。
指定顏色時請務(wù)必注明 「需要耐候（光）性」。

光氧化劣化導(dǎo)致樹脂表面的變化（促進劣化實驗 光照天氣、掃描電鏡觀察）

光氧化劣化導(dǎo)致特性變化的圖像

耐候性劣化引起的劣化層厚度大約為一百多微米。光氧化反應(yīng)使樹脂表面形成黃色的薄層劣化層， 阻止氧氣在劣化層中擴散滲透，并起到遮光的作用。因此，光氧化反應(yīng)得到一定的控制，不再繼續(xù)擴散到深層。 為了控制劣化層的發(fā)生，推薦使用耐候性等級產(chǎn)品。

涂裝不良的主要問題現(xiàn)象

＜原因和解決方法的詳細內(nèi)容，請參閱左側(cè)的相關(guān)網(wǎng)頁和以下照片＞關(guān)于涂裝用途，請利用「 涂裝專用等級產(chǎn)品」。

   例∶使用尿烷涂料

原因1

混入空氣

涂膜在含有氣泡的狀態(tài)下進行干燥時，氣泡膨脹，穿破涂膜表面而造成針眼。此現(xiàn)象與底料無關(guān)， 在高溫多濕、涂層較厚、涂裝時間較短、使用揮發(fā)速度較快的速干性稀釋劑的情況下，容易發(fā)生。

解決方法

·改善涂裝環(huán)境
·延長涂裝時間
·降低涂料粘度
·降低稀釋劑的揮發(fā)速度

原因2

殘留應(yīng)變

涂料溶劑侵蝕到存在內(nèi)部應(yīng)變的樹脂底材上，產(chǎn)生裂縫。溶劑進一步侵蝕到裂縫中， 在干燥過程中隨著溶劑的蒸發(fā)、氣化，沖破涂膜表面，產(chǎn)生針眼。

解決方法

·改用侵蝕性較弱的溶劑
·改變涂料與溶劑的調(diào)配比率
·對沒有涂裝的成形品事先進行回火處理（60～70℃、20～60分鐘）
·提高模腔、模具溫度。
·降低注射壓力，提高注射速度。

  例∶使用丙烯涂料

原因

涂料中的溶劑侵蝕到樹脂底料中殘留翹曲較大的部位，引起化學(xué)龜裂。

解決方法

·改用侵蝕性較弱的溶劑
·改變涂料與溶劑的調(diào)配比率
·進行回火處理（60～70℃、20～60分鐘）
·提高模腔、模具溫度。
·降低注射壓力（保壓），提高注射速度。
＊通常，緩凝劑的添加對于發(fā)生化學(xué)龜裂產(chǎn)生不良影響。

例∶涂料為金屬光澤丙烯涂料

原因

澆口白暈、波流痕、漩紋等不良現(xiàn)象容易發(fā)生在澆口附近，而且進行回火處理也難以解決。

解決方法

·改用侵蝕性較弱的稀釋劑
·適當(dāng)提高涂料的粘度
·提高模腔、模具溫度
·降低注射壓力和注射速度
·改變澆口的種類（例如∶采用柄形澆口）

  例∶尿烷涂料

原因

比涂料的表面張力（涂裝力低下）低的污染物質(zhì)附著在成形品表面時,發(fā)生反彈現(xiàn)象。
·離型劑（硅油）
·機油
·靜電產(chǎn)生的灰塵、雜物等

解決方法

·改善涂裝環(huán)境，去除造成上述原因的物質(zhì)
·對成型品的表面進行去油處理(使用n-正己脘、IPA等)

例∶基盤目視試驗出現(xiàn)的結(jié)合不良

原因

成型品的表面附著油膩、離型劑等污染物質(zhì)時，容易造成結(jié)合不良。 此外，底材和涂料的融和性（溶解性、可涂性等），或者涂裝條件（稀釋劑、粘度、涂膜厚度）也會造成影響。

解決方法

·對成型品的表面進行去油處理(使用n-正己脘、IPA等)
·改用凝集力較弱的涂料（凝集力＜附著力----不易剝落）
·增加涂膜厚度
·提高注射速度（調(diào)大取向，提高稀釋劑的滲透性）