各種牌號硬質(zhì)合金其強(qiáng)度越高，在釬焊過程中發(fā)生裂紋可能性越小。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，用于精加工或超精加工高硬度、高耐磨性合金刀片(如YD15、YG3X、YN10等)在釬焊時(shí)容易產(chǎn)生裂紋。

    本文闡述了焊接刀產(chǎn)生裂紋的原因及防止辦法，從多角度進(jìn)行了詳細(xì)地分析，有效地解決了長期困擾焊接刀生產(chǎn)的問題。

    1焊接刀裂紋形成的機(jī)理及類型

    1）加熱對硬質(zhì)合金形成裂紋的影響

    硬質(zhì)合金刀片與鋼（刀桿）的熱膨脹系數(shù)相差較大，而且合金的導(dǎo)熱性能也較刀體材料差，若在焊接時(shí)快速加熱會產(chǎn)生很大內(nèi)應(yīng)力，促使刀片在焊接層處熱應(yīng)力過大導(dǎo)致刀片崩裂。

    因此焊接溫度控制在約大于焊料溶點(diǎn)30～50℃。選用的焊料其熔點(diǎn)應(yīng)低于刀桿熔點(diǎn)60℃，焊接時(shí)火焰應(yīng)由下向上均勻加熱慢慢預(yù)熱進(jìn)行焊接，因此要求刀槽與刀片焊接面形成一致。局部過熱會使刀片本身或刀片與刀桿的溫差較大（大與厚的刀片更為嚴(yán)重），熱應(yīng)力將使刀片刃口崩裂。所以要求預(yù)熱時(shí)先對刀桿預(yù)熱，若刀片與刀桿一起加熱應(yīng)前后左右往返移動火焰進(jìn)行加熱，這樣可避免熱量集中造成局部過熱而產(chǎn)生裂紋。

    2）刀槽形狀對裂紋形成的影響

    刀槽的形狀與刀桿焊接面不一致或相差較大，形成封閉式或半封閉式的槽形，易造成焊接面過多和焊層過大，由于熱膨脹之后收縮率不一致，也易在刀片焊接處造成應(yīng)力過大，形成崩裂。在滿足使用所需要的焊縫強(qiáng)度要求下，盡可能減少釬焊面的面積。

    3）冷卻對硬質(zhì)合金形成裂紋的影響

    焊接中或焊接后進(jìn)行冷卻或急速冷卻以及焊劑脫水不良，都會使刀片產(chǎn)生爆裂而裂紋貫通。因此要求焊料有良好的脫水性。焊后絕對不能放在水中急速冷卻，要放在石灰、石棉粉、砂子等中緩慢冷卻。最好緩冷后在300℃左右保溫6小時(shí)以上隨爐冷卻。

    4）刀槽底面有缺陷對裂紋形成的影響

    刀片和刀槽的接觸面不平整，如有黑皮麻坑、局部不平等原因，使焊接不能形成平面結(jié)合，造成焊料分布不勻，這樣不但影響焊縫強(qiáng)度而且引起應(yīng)力集中，導(dǎo)致刀片斷裂，因此，刀片要研磨接觸面，對刀片刀槽的焊接面應(yīng)清洗干凈。

    在銑刀片槽與刀片配合過程中，要求刀片伸出刀桿支承部分不大于0.5mm，如果刀片伸出刀桿支承部分過大或刀桿支承部分較弱，就會使刀具在焊接過程中承受拉力而產(chǎn)生斷裂現(xiàn)象。

    5）刀片二次加熱對裂紋形成的影響

    刀片在釬焊后，紫銅釬料沒有完全填滿縫隙，個(gè)別出現(xiàn)虛焊，有的刀具在出爐過程中，刀片在刀桿上掉下來，因此需二次加熱，這樣一來，粘結(jié)劑Co嚴(yán)重?zé)龘p，WC晶粒長大，有可能直接導(dǎo)致刀片裂紋。