管道全位置自動焊機,北京秦氏管道科技有限公司銷售全位置管道焊機15201133137

公司主要生產經營全位置管道自動焊機,包括：熱力管道焊機，供水管道焊機，石油管道自動焊機,全自動天然氣管道焊機,化工管道焊機, 我公司為實現(xiàn)野外管道焊接的效率、質量減輕操作人員的勞動強度，針對于長輸管道的焊接而設計的管道對接自動焊機。 長輸管道是現(xiàn)代物業(yè)輸送的重要手段，管道焊接時長輸管道鋪設的關鍵。我國的許多工程有長距離、大管徑、大壁厚等施工特點，單靠國內內的焊條電弧焊，工人的勞動強度大，生產效率低，施工進程十分的緩慢。且我國的管道焊接工人短缺，人工工資較高 ，管道自動焊接已在我國開始應用�？筛鶕�客戶的要求設計各種管道焊接設備和管道坡口設備、制造安裝。提供免費培訓技術咨詢、成套服務。我公司產品廣泛用于熱力管道、石油管道、石化管道、化工管、城市水管管道、造船電力管道等.

聯(lián)系人：秦經理15201133137        010-62817931
傳    真：010-62817931
郵    箱：272315659@qq.com
網    址：www.guandaohanji.com

公司地址： 北京市昌平區(qū)沙河鎮(zhèn)昌平路99號沙河科技園M座103

GD130-TX管道全位置自動焊基礎 一.前言  在管道工程施工中，焊接質量是保證工程質量最重要的環(huán)節(jié)之一，焊接效率也直接影響著施工進度，即工程的質量和進度在極大程度上取決于焊接質量和焊接進度。隨著輸油輸氣管道向大口徑、長距離、高強度、高壓力的不斷發(fā)展，焊接的難度越來越大，對焊接質量的要求也越來越高�？渴止る娀『负退幮竞附z半自動焊是很難滿足上述要求的。而管道全位置自動焊，則是能夠滿足要求的一項全新的焊接工藝。管道全位置自動焊，是管子固定不動，焊接小車繞管子轉動來實現(xiàn)管子全位置(平、立、仰)的焊接。焊接過程由機械和微機完成，受人為的影響因素較小，所以管道全位置自動焊具有焊縫質量好、焊接效率高等優(yōu)點。管道自動焊并不是簡單地用機器代替焊工操作。為保證機械化焊接作業(yè)的高質量和高效率，自動焊需要大量、細致的輔助工作。這些輔助工作的主要目的是保證自動焊作業(yè)過程順暢、機械化焊接質量可靠，主要包括：勘察設計時確定適合于自動焊作業(yè)的管道縱向坡度，選擇較小的冷彎管角度，盡量減少熱煨彎管數(shù)量等；鋼管制造時減小管口橢圓度、管端平直度和周長等制造參數(shù)的誤差范圍；現(xiàn)場加工坡口的管端平直度、尺寸一致性、坡口面光潔度等加工質量的保證；自動焊機組人員的操作技能和相互間配合的熟練度，自動焊工作站之間的配合與銜接；對自動焊焊縫金屬無損檢測方法、檢測標準的統(tǒng)一認識，無損檢測環(huán)節(jié)對自動焊系統(tǒng)誤差而產生缺欠的及時反饋與糾正；自動焊操作工、無損檢測、監(jiān)理、質量監(jiān)督、業(yè)主等技術和管理人員相關專業(yè)知識的培訓與學習等。管道自動焊技術在我國石油天然氣長輸管道建設中的應用范圍不斷增加，但其應用率與國外相比仍然是比較低的，應用的效率、質量、成本等綜合效益尚未達到其應有的水平。自動焊技術應用過程中發(fā)現(xiàn)的種種問題，表面看起來與設備、使用者、焊接材料及管理規(guī)定等有關，實質是沒有從根本上理解自動焊對其相關輔助工作要求的嚴格性。因此，應將自動焊作業(yè)及其上下游工作作為一個技術體系對待，并在這一技術體系內追求各專業(yè)的技術進步及相關管理人員專業(yè)知識的提升。隨著自動控制技術和電弧跟蹤技術的不斷完善，熟練掌握自動焊操作技能的員工隊伍不斷擴大，管道自動焊技術會越來越適應石油天然氣長輸管道的現(xiàn)場焊接需求，其焊接質量和經濟效益都將得到提高，并逐漸成為管道建設的主要現(xiàn)場焊接方式。 二. GD130-TX管道全位置自動焊接系統(tǒng)構成及主要技術指標 GD130-TX管道全位置自動焊接系統(tǒng)由焊接小車、送絲裝置、遙控器、焊接電源、保護氣體供給系統(tǒng)等組成。 GD130-TX管道全位置自動焊機的主要性能指標如下： (1)焊接速度0-2400mm/min連續(xù)可調。 (2)送絲速度0-16m/min連續(xù)可調。 (3)電弧電壓14-27V連續(xù)可調。 (4)擺動寬度最大40mm。 (5)擺動軌跡任意設定。 (6)單擺時間最小250ms。 (7)焊接方式熔化極氣體保護源(GMAW)。 (8)焊絲直徑0.8-1.6mm。 (9)保護氣體C02+Ar。 (10)送氣、滯后斷氣時間任意設定。 (11)適用焊接電源硅整流或逆變電源(350A以上)，具有焊接電源遠控。 (12)適用管徑130mm以上。 （三）行走結構 (1)焊接小車。焊接小車由行走機構、送絲機構、焊槍姿態(tài)調整機構等組成。                                   行走小車                                                       遙控器 （四）自動控制系統(tǒng) GD130-TX管道全位置自動焊機控制系統(tǒng)采用了數(shù)字信號處理器(DSP)為核心的先進運動控制技術，運算精度高，可對四個控制電動機實現(xiàn)全數(shù)字化伺服算法控制。控制系統(tǒng)硬件結構： (1)運動控制器主板。運動控制器主板具有很強的控制功能和較高的可靠性。誠主板采用手輪編碼器通道和通用的I/O通道作為輸入、輸出接口，RS - 232串行口作為上位機與運動控制器的通訊接口，JMACHI-JM-ACH2通道控制四臺電動機。 (2)I/O通道。I/O通道主要作用是為手持盒和焊接電源控制提供一個信號的輸入、輸出通道。 (3)手持遙控器。手持遙控器設有電流電壓調節(jié)，焊接方向功能鍵、焊道選擇功能鍵、焊槍位置調節(jié)鍵、焊車行走控制健、送絲狀態(tài)控制鍵、焊接過程控制鍵、焊接過程復位鍵以及焊槍增幅調節(jié)鍵。自動焊機的控制全部通過手持操作盒來完成。 (4)焊接電源的控制。為滿足自動焊接的需要，是將焊接電源送出的8位二進制數(shù)字轉化為模擬電壓信號或線性分段遞變電阻值，以便由焊接程序自動控制電弧電壓。 (5)伺服電動機的閉環(huán)控制。運動控制器在運行時自動閉合電動機的數(shù)字伺服環(huán)，伺服環(huán)的功能是通過反饋產生使電動機的實際位置逼近所要求位置的輸出。

三、GD130-TX管道全位置自動焊接系統(tǒng)特點
GD130-TX管道全位置自動焊工藝性能好、對管口適用性強的特點，焊接根焊焊道。利用管道全位置自動焊，焊接效率高的特點，焊接填充和蓋帽焊道。此工藝具有如下特點：
1．STT氣體保護半自動焊工藝特點
(1)引弧容易。
(2)電弧燃燒穩(wěn)定。
(3)焊接煙塵和噪音小。
(4)飛濺極小。
(5)內焊道成形美觀。
(6)操作容易。
(7)焊接成本較低。
(8)焊接效率較高(與手工電弧焊和鎢極氬弧焊相比)。
(9)抗風能力差(與手工電弧焊相比)。
(10)特別適用管口根焊道的焊接，也適用于其他焊道的焊接。
2．管道全位置自動焊接設備的工藝特點
(1)焊接工藝參數(shù)輸入器(牛頓信息包)，可儲存多組焊接工藝參數(shù)，以適用多臺焊機和不同規(guī)格鋼管的需要。
(2)本焊焊接設備大部分焊接工藝參數(shù)由焊接工藝參數(shù)輸人器輸入，焊工不能對其進行修改(焊接工藝參數(shù)由焊接技術人員輸入)，確保了焊接工藝參數(shù)的準確性。
(3)焊接電弧燃燒比較穩(wěn)定。
(4)焊接生產率高，與手工電弧焊相比可提高2～5倍。
(5)焊縫成形美觀，內部質量好。
(6)可采用CO2氣體或混合氣體(Ar+CO2)作為保護介質。
(7)適用管徑φ≥150mm，適用管壁厚度δ≥5mm。管徑越大、壁厚越厚，其經濟效益越好。
四、GD130-TX管道全位置自動焊接系統(tǒng)工藝原理
1．STT焊接工藝原理
STT焊接電源是一種以表面張力為熔滴主要過渡力的CO2氣體保護半自動焊。
STT焊接電源具有波形控制功能，根據熔滴的不同過渡過程�？刂坪附与娏骱碗娀‰妷旱牟ㄐ�。即焊接電源能自動調節(jié)焊接電流和電弧電壓達到電弧所需的瞬時熱量。確保焊接電弧的穩(wěn)定燃燒和有效地控制焊縫成形。

2．管道全位置自動焊工作原理
GD130-TX管道全位置自動焊機，是專門用于管道焊接的自動焊設備。它使用實芯焊絲(φ0．8～φ1．0)，采用的保護氣體為c02或混合氣體(CO2+Ar)。焊接方向為下向焊。送絲速度、焊接速度和擺動頻率等焊接工藝參數(shù)由焊接工藝參數(shù)輸入器輸入，焊工不能對其進行修改(或只能對某種參數(shù)進行一定范圍的修改)，確保每臺焊機和每道焊口焊接工藝參數(shù)的一致性。從而保證了各道焊口的焊接質量的均勻性，達到保證焊接質量的目的。
此焊接設備適用窄間隙坡口形式的焊接。窄間隙坡口具有如下優(yōu)點：(1)焊接接頭受熱范圍小，焊接熱影響區(qū)小。(2)焊接變形和應力小。(3)焊縫的組織和性能好。(4)節(jié)省焊接材料。(5)焊接效率高。
此焊接設備適用于各種坡口形式的焊接。用于V形坡口的焊接時，除焊接效率較窄間隙坡口低外(仍可達到手工電焊的2～5倍)，其他焊接優(yōu)點仍較突出。
五、操作要點
1．焊接性試驗及焊接工藝評定
管道全位置自動焊在工程施焊前，應進行焊接性試驗。當鋼管的材質、規(guī)格、坡口型式、焊絲的牌號、焊絲的規(guī)格和保護氣體種類等發(fā)生變化時，均應進行焊接性試驗，試驗步驟如下：
(1)根據標準要求、理論計算和以前的經驗，初步確定焊接工藝參數(shù)范圍。
(2)在確定的焊接工藝參數(shù)范圍內，設定幾組不同的焊接工藝數(shù)進行焊接工藝性試驗。對焊接后的試件進行外觀檢查和無損探傷，縮小焊接工藝參數(shù)的范圍。
(3)在擬定的焊接工藝參數(shù)范圍內，重新進行試驗，確定一組最佳的焊接工藝參數(shù)。
(4)用確定的焊接工藝參數(shù)進行多道焊口(一般不少于5道)做模擬施工環(huán)境的焊接試驗。并對試件進行外觀檢查和無損探傷。確定良好的焊接質量是否穩(wěn)定。若不穩(wěn)定應調整參數(shù)重新試焊，直至焊接質量達到規(guī)定的穩(wěn)定狀態(tài)。

(5)焊縫的外觀質量和無損探傷質量良好穩(wěn)定后，應抽一個(或2個)管口進行力學性能試驗。試驗的各項指標均合格后，方可應用于工程焊接。
2．焊工考試
焊工在從事新的焊接項目前應進行考試�？荚図椖堪�括與考試項目相關的焊接基礎理論知識和試件的操作技能。應對試件進行外觀檢查和無損探傷，各項指標均合格后發(fā)給焊工合格證。
3．焊前準備
自動化程度越高的焊接，對焊前準備工作要求就越嚴格。管道全位置自動焊焊前準備包括如下幾個方面：
(1)焊接設備的調試及各工藝參數(shù)的確定：
在焊接前應對焊接設備進行調試，確保設備各部分運轉正常，并按焊接工藝評定編制的焊接作業(yè)指導書的要求輸入各焊接工藝參數(shù)。
(2)管口的測量和修整：
嚴格按焊接作業(yè)書的要求，對坡口角度、鈍邊厚度及管口的圓度、垂直度和平面度等進行測量，不符合要求的必須進行修整，直至達到要求，否則不得施焊。
(3)管口清理：
焊接前必須對坡口及坡口內外兩側進行清理。坡口兩側100mm范圍內應無污物，坡口及坡口兩側10mm范圍內應見金屬光澤。
(4)防風準備：
由于本管道自動焊是氣體保護焊，焊接時風速不得大于2m／s。在自然環(huán)境下達到此要求的天氣很少，所以在野外施工必須采取有效的防風措施。我們采用的是隨焊接作業(yè)車起吊的專用防風蓬，該防風篷還可防雨，既確保了焊接質量，又提高了工效。
4．焊前預熱
當焊接鋼管的強度較高、鋼管厚度較大、焊接環(huán)境溫度較低時，在焊接前應對鋼管進行預熱。預熱參數(shù)如表1：

全位置管道焊機在管道向下立焊的特點、焊接工藝及操作方法
1. 管道焊機在向下立焊的特點

（1）向下立焊時，焊條自上而下運條，由于焊縫多處于立仰焊位置，熔池金屬的流動速度明顯加快，這就要求提高焊接速度，同時也要求熔滴向熔池的過渡速度隨之加快，因而要求選用較大的焊接電流，以增加電弧吹力和電磁收縮力，減少熔滴表面的張力，加快熔滴過渡，增大熔深，提高填充金屬的覆蓋性能。

（2）為防止熔渣過快向前流動造成夾渣，或因為熔渣保護不良，影響焊縫質量和成形，要求使用短渣焊條，因此向下立焊要求使用專用的立向下焊條。

（3）由于向下立焊時焊接速度快，所以焊接熱輸入少，焊接接頭具有良好的力學性能，變形也大大減少。

2. 全位置管道焊機在向下立焊焊接工藝

（1）焊前準備 為降低焊縫中氫的含量，焊前必須對焊接區(qū)的鐵銹、油污、水等雜質進行嚴格的清理，以避免引起焊縫氣孔。①采用機械清理法、化學清理法及機械化學綜合清理法。②清理要求焊接接頭露出金屬光澤（焊縫兩側各20mm范圍）。如果是化學清理還要注意用清水沖洗，并經干燥處理。

（2）裝配定位焊 因向下立焊時對裝配要求很高，應盡可能避免錯邊，最好采用對口器對口。如果由于焊接母材而存在錯邊且沒法消除時，其錯邊位置絕不允許放在管子的6點位置，最好放在3點或9點位置。管子定位焊縫長及數(shù)量根據管徑的不同而不同。管徑＞100mm，定位不應少于3處；管徑≤100mm時，定位焊縫長度在5～10mm；管徑＞100mm時，定位焊縫長度應≥15mm。定位焊位置以放在2點、6點和10點為宜（考試時是不允許在6點位置有定位焊縫的）。

（3）焊接材料 向下立焊焊接材料的選擇應考慮兩方面的因素：一是母材的材質，二是管道輸送的介質。

由于輸油氣管道多為結構鋼材料，應該按等強原則來選擇焊條，因此要求焊接材料的強度級別與母材基本相同。如果管道是屬于輸氣管線，則應選用低氫型向下立焊焊條，因為輸氣管線對焊接接頭的性能要求高，而低氫型焊條能很好地減少接頭中的氫含量，提高接頭性能。如果是輸油、水管道，則可以選用纖維素型向下立焊焊條。

堿性焊條在焊前要進行烘干處理，其烘干溫度是350～400℃，保溫時間是1～2h。烘干時焊條必須分層平放，ф3.2mm的焊條最多不能超過5層，ф4mm的焊條最多不能超過3層，且重復烘干次數(shù)不能超過3次，并且必須隨用隨取，焊接時所用焊條必須放在保溫桶中。

（4）焊接電源及極性應用 堿性焊條必須選擇直流焊接電源。為提高焊接電弧燃燒的穩(wěn)定性、減少飛濺和氣孔的產生，必須采用直流反極性接法。

（5）坡口形狀及尺寸 為了便于加工，易采用V形坡口，形狀尺寸視具體情況而定。

（6）焊接參數(shù) 向下立焊焊接速度快，焊條不宜采用較大的橫向擺動，最好使用直線運條，并遵循多層多道焊原則（見下表）。其焊接的層數(shù)可按下式估算：

N＝δ/md

式中 n──焊接層數(shù)；

δ──焊件厚度；

m──經驗系數(shù)（m＝0.8～1）。
（7）其他工藝措施 根據管道材料及工作環(huán)境的不同可采取以下工藝措施來提高接頭質量。①焊前預熱。焊前預熱能有效降低焊后冷卻速度，減少淬硬程度，防止裂紋產生，并可以減少熱影響區(qū)因溫差而造成的焊接應力。預熱溫度因材而異，預熱寬度每側不得少于板厚的

3. 管道向下立焊焊接操作

（1）底道焊 焊接分兩個半圈完成，先焊右半圈，后焊左半圈。右半圈從12點前5～10mm處起焊，在坡口表面引燃電弧，然后將電弧引到起焊位置，待鈍邊熔透后即沿焊縫向下施焊。在焊接過程中要注意觀察熔池的大小及擊穿情況，采用短弧焊接，及時調整焊條角度，焊后應徹底清除熔渣，特別是焊縫與坡口的接合線上更要嚴格清理。

（2）填充層焊道 可根據具體情況采用單道焊或多道焊，其操作與底道基本相同。如果采用多道焊則要注意相鄰焊道間的重疊量（重疊1/3～2/3），以避免焊道間產生溝槽，而引起夾渣。同時，填充層不能破壞坡口線，當焊至距管表面1～1.5mm時即中止填充層焊接。

（3）蓋面焊道 蓋面層焊接時，焊接電流應比中間層少5～10A，為了便于控制焊縫寬度，焊條可以稍做擺動。
本文摘自：http://www.guandaohanji.com/jishu/2017/0610/89.html