熱絲tig全位置窄間隙自動焊機，應用于核電主管道焊接，窄間隙熱絲tig焊機，全位置窄間隙熱絲tig自動焊機，窄間隙焊機，窄間隙TIG焊機，全位置窄間隙管道焊機，北京秦氏管道科技有限公司專業(yè)生產銷售窄間隙管道焊機15201133137 全位置窄間隙熱絲TIG焊接系統(tǒng)

我們擁有合適的焊接工藝 “大坡口”的焊接工藝十分靈活用在冷絲TIG焊的焊前準備一般采用 V型或J型坡口。 當壁厚不超過20mm時采用擺動及單焊道焊接方法。使用“大坡口”進行焊接的優(yōu)點在于可以滿足不同的設定及應用。有時也會采用混合坡口形式（例如肘形接頭）。 窄間隙坡口可以大大提高生產效率生產效率的提高是靠減少焊縫熔敷金屬的填充量來實現(xiàn)的。如果我們在60mm厚的管子上開窄間隙坡口與開37度的常見坡口相比較就會發(fā)現(xiàn)兩個坡口的體積比約為1：3。 熱絲TIG焊的金屬熔敷率增加了3:1 與冷絲TIG焊相比，熱絲TIG焊在焊接厚壁管方面具有獨特的優(yōu)勢。 結合各種優(yōu)點的熱絲TIG及窄間隙技術結合了熱絲及窄間隙坡口的TIG焊比冷絲、大坡口的TIG焊生產效率提高了7 / 9。

全位置窄間隙熱絲TIG焊接系統(tǒng)
窄間隙熔化極氣體保護焊是利用電弧擺動來到達焊接鋼板兩側壁的一種方法。在平焊方法中，為了使I形坡口的兩邊充分焊透，使電弧指向坡口兩側壁，采用了各種方法：①在焊絲進入坡口前，使焊絲彎曲的方法；②使焊絲在垂直于焊接方向上擺動的方法；③麻花狀絞絲方法；④藥芯焊絲的交流弧焊方法；⑤采用大直徑實心焊絲的交流弧焊方法等。另外，也有采用φ（Ar）30％ φ（CO2)70％作為保護氣體與ф1.6mm實心焊絲相配合的氣體保護焊方法，用來焊接特殊形狀復雜的接頭。在橫焊方法中，為了防止I形坡口內熔融金屬下淌，以便得到均勻的焊道，提出了如下焊接方法：利用焊接電流的周期性變化，使焊絲擺動或將坡口分成上下層的焊接方法，以及將2種方式組合起來的焊接方法等。在立焊窄間隙MAG焊接方法中，為了保證坡口兩側焊透，研制了擺動焊絲的焊接方法以及焊接電流與焊絲擺動同步變化的焊接方法。
1購買新設備的迫切性和必要性
相比手工焊工藝，窄間隙熱絲TIG 自動焊工藝焊縫具有更高的熔敷效率及***的外觀成型，并表現(xiàn)出其焊縫較高的力學及抗腐蝕性能，同時也再次驗證了手工焊并穩(wěn)定化熱處理后，其接頭的力學性能難以合格的問題。
窄間隙TIG(NG—TIG)焊繼承了TIG焊縫質量好、可控參數(shù)多、適用材料廣、適合于各種位置焊接及全位置焊的優(yōu)點，常用于一些重要合金結構件，如壓力容器、核電站主回路管道、超高臨界鍋爐管道等的焊接。
    對于厚度不大于20ram的厚板，采用NG—TIG焊接，可開6～8mm的U形或V形坡口，利用常規(guī)焊槍，加大鎢極伸出長度和保護氣流量就可以進行焊接。對于厚度超過20mm的厚板，就必須使用特殊的窄間隙TIG焊槍，以便深入到坡口中進行焊接。
在NG-TIG中，為保證熱輸入充分，避免坡口側壁熔合不良，可采用脈沖焊或磁控電弧擺動的方式進行焊接，也可以采用鎢極(焊槍)機械擺動的方式。厚板焊接，為保證側壁熔合效果，一般來說必須采用鎢極(焊槍)擺動措施。另外，盡管NG-TIG焊接填充效率較常規(guī)大坡口TIG焊有了顯著提高，但和其他窄間隙焊接方法相比，填充效率仍然偏低，亦可采用熱絲填絲方法，這方面的技術已經成熟。
“十一五”期間，在科技創(chuàng)新的***下，行業(yè)科技發(fā)展取得了長足的進步，行業(yè)在產品結構調整、轉變生產發(fā)展方式等方面成效顯著。先進技術進步成為提升產品競爭力的關鍵。公司現(xiàn)用設備不僅陳舊，而且技術落后，所需的維護的費用數(shù)額巨大。而采用新設備不僅響應國家的號召，還能為公司節(jié)約巨額維護費用。目前，我國太陽能產業(yè)升級形勢緊迫，要戰(zhàn)勝全球經濟危機的影響，變挑戰(zhàn)為機遇，以企業(yè)自主創(chuàng)新來帶動產業(yè)升級是必經之路。 2新設備的原理
全位置熱絲TIG焊是采用TIG焊工藝完成圓周焊縫的焊接，在這種焊接過程中，其焊接的空間位置不斷變化，有平焊、下坡焊、上坡焊和仰焊。熔池液態(tài)金屬在不同的空間位置所受力不同而引起流動性不同，使焊縫成型變化顯著。于是，要保持焊接過程中熔池穩(wěn)定、焊縫成形一致，必須使熔池的自重與電弧吹力和液態(tài)熔池的表面張力達到平衡。
在全位置TIG焊接工藝的基礎上增加熱絲系統(tǒng)，即通過獨立的焊絲加熱電源和加熱裝置對焊絲進行加熱，使焊絲在被送入熔池前加熱到300～500℃。這樣，比采用冷絲的熔敷率增大兩倍，從而提高了焊接效率，基本原理如圖1所示。
窄間隙熱絲TIG焊接技術，熱絲電流和焊接電流采用交替脈沖方式來避免磁偏吹對焊接的影響。窄間隙熱絲TIG焊接設備如圖4—4所示。

窄間隙焊接采用電極轉擺方式來保證坡口的側壁熔合效果，在焊接過程中特殊形狀的電極左右擺動，電弧依次對坡口兩側加熱。同時，在轉擺的過程中系統(tǒng)實時監(jiān)測電弧電壓，可以有效地實現(xiàn)弧高調節(jié)及窄間隙坡口的對中，監(jiān)測到的電弧電壓變化還可用于調節(jié)擺動的寬度，以適應坡口寬度的變化。
窄間隙焊接，如果母材厚度小于30mm，利用普通焊槍僅將鎢極加長即可焊接。當母材厚度大于30mm時，要采用圖專用焊槍。在專用焊槍中，鎢極端部被彎成特定的形狀以便能夠轉動時靠近坡口的兩側。

3國內外關于新設備的生產情況
日本的AICHI公司也開發(fā)了類似的窄間隙熱絲TIG焊技術，只不過其鎢極端部不彎曲，而是將鎢極端頭磨出一定斜度，在焊接過程中將鎢極始終對準坡口中心旋轉鎢極，從而使焊接電弧發(fā)生偏轉，以保證側壁熔合良好。
曲鎢極或者削尖鎢極進行擺動焊接的窄間隙熱絲TIG焊的鎢極轉動機構比較復雜，制造成本較高。比較常用的是采用直鎢極，焊槍整體采用脈沖及機械擺動的方法。法國的公司、瑞典的ESAB公司、加拿大的Liburdi公司和我國的秦氏管道公司都是采用這種結構形式。為了提高焊接效率和質量，整個窄間隙TIG焊接系統(tǒng)一般均配備了熱絲單元、擺動控制單元、雙重氣體保護單元、弧壓傳感弧長控制單元及用于全位置焊接的運動單元等。關于擺動焊接技術將

4購買某種型號設備的理由
    我公司目前主要從事管道全位置焊接，因此選擇購買生產效率較高的全位置窄間隙熱絲TIG焊接系統(tǒng)，以下為各公司產品具體情況對比，通過對比比較選擇購買北京秦氏管道科技有限公司的產品。


 
全位置適用于現(xiàn)場或車間厚壁管的直管對接，采用熱絲TIG焊接工藝，全世界***新窄間隙焊接工藝及技術，焊接質量穩(wěn)定，焊接效率比開常規(guī)破口提高焊接速度10倍左右。自動管管焊接機頭。市場上具有多種價值的軌道焊接機頭。
北京秦氏管道焊機采用法國自動管管焊機 可焊接直徑大于168 mm任意壁厚的各種管道。無需任何特殊調整，該機頭可被用于縱向焊縫，也可裝配于管子或容器的內外軌道上。
根據(jù)焊接工藝有下列幾種型式可用: TIG 冷絲， TIG 熱絲， MIG-MAG 或等離子。該機頭可調整適應于一種工藝或幾種焊接工藝的組合。模塊化組裝，維修非常簡單: 更換部件僅需不到15分鐘 (馬達，滑塊，送絲裝置…)型宏接頭使現(xiàn)場應用具有很高的靈活性, 該接頭可使焊接機頭與電纜迅速分開。多種調節(jié)可用于焊炬的定位。使焊炬可有各種角度就象手工焊一樣靈活。
非常經濟的導軌。新型導軌設計簡單堅固。定位和取下僅需不到5分鐘。考慮經濟原因，可移動的支撐腳可被用于各種導軌而與導軌直徑無關。
焊接電源選配廣泛：
PS 406 用于簡單的TIG 冷絲焊
PC 300 用于多種需求的TIG 冷絲焊
PC 600 用于TIG 熱絲和等離子焊
PC 用于MIG-MAG
PC 焊接電源使用專用焊接編程軟件: POW。 Windowsâ 操作系統(tǒng)軟件匯聚了自動化軌道焊接20多年的經驗結果。
利用傾斜鎢極的擺動功能，實現(xiàn)窄坡口兩壁的充分熔透，焊縫為一層一道，坡口寬度9－12mm，坡口深度***大可達300mm。配置三方向AVC跟蹤功能、全位置范圍內設置18個區(qū)，每個區(qū)具備不同的焊接參數(shù)，可實現(xiàn)無人化操作。焊接電流脈沖控制，在坡口的兩端焊接電流為峰值，使坡口壁焊接無缺陷，同時過程中采用小電流焊接，控制熱輸入。熱絲焊接效率比普通冷絲高3－5倍。
具有以下特點：
   低熱輸入焊接
   焊材消費量減低
   坡口斷面積小焊接變形小
   減低熔融不良
   適用于高強度鋼等特殊材質圓柱類工件的環(huán)縫對接

窄間隙管道焊機設備購進后所能發(fā)揮的作用或效果
設備功能全、操作方便、焊接效率高、焊縫質量好，與手工焊相比，其坡口金屬填充量減少約2／3，施焊時間縮短三分之二，改善了焊工工作條件，避免了人為因素對焊縫的影響。
窄間隙熱絲TIG焊接工藝是一種高效、低耗、優(yōu)質的焊接工藝方法，對于同壁厚、同直徑的集箱產品，焊縫面積明顯減小，從而縮短了焊接時間，提高了生產效率。對于筒身直徑較小、壁厚較大的產品，由于埋弧焊的熱輸入大，道間溫度控制較困難，對焊縫的力學性能影響較大，為保證焊接質量，必須采取�；】販氐拇胧�，從而無法實現(xiàn)連續(xù)焊接，因此小直徑的集箱往往采用手工氬弧焊封底、焊條電弧焊填充蓋面的組合焊接工藝，但是焊條電弧焊受人為因素影響較大，焊工的操作水平直接影響焊縫的質量。窄間隙熱絲TIG焊與焊條電弧焊工藝相比，可提高效率30%～50%，與埋弧焊相比，由于熱輸入較小，可實現(xiàn)不�；∵B續(xù)焊接，焊接效率也大大提高。
其優(yōu)點包括：
( 1) 可以同時替代傳統(tǒng)的2種或3種組合焊接工藝，減少了焊接工序轉換的環(huán)節(jié)；
( 2) 由于焊接熱輸入小，熱影響區(qū)狹小，焊接接頭沖擊韌性好，焊后殘余應力低，焊縫中氫含量少，發(fā)生焊接裂紋的可能性降低；由于焊縫體積小，所以焊接收縮量小，焊接變形較��；
( 3) 窄間隙焊坡口角度小，大大節(jié)約了焊接材料和電能消耗，降低了生產成本。因此，窄間隙熱絲TIG焊應是鍋爐集箱、管道環(huán)縫焊接的發(fā)展方向。該種方法的應用很大程度上解決了大型厚壁構件的焊接難題。
本文摘自：http://www.guandaohanji.com/jishu/2017/0705/97.html
目前國內百萬千瓦級核電站采用M310型機組，每臺機組反應堆冷卻劑系統(tǒng)為三環(huán)路布置，每條環(huán)路包括反應堆壓力容器、蒸汽發(fā)生器、主泵三大主設備，通過反應堆冷卻劑系統(tǒng)管道（簡稱主管道）將三大主設備連接起來，構成高溫（設計溫度343℃）、高壓（設計壓力17.2MPa，abs）、帶放射性的反應堆冷卻劑流動的環(huán)路。主管道現(xiàn)場焊接是整個核電廠建造的關鍵環(huán)節(jié)，直接關系到核電廠建造的質量和進度，國內M310型核電機組主管道現(xiàn)場安裝采用了自主研發(fā)的窄間隙自動鎢極惰性氣體保護電弧焊（TIG）技術，相比以往的手工TIG打底加手工電弧焊填充的氬電聯(lián)合手工焊工藝，該技術可提高主管道現(xiàn)場安裝施工質量、縮短施工周期。
1 主管道簡介
M310型機組每條環(huán)路的主管道由熱段、冷段和過渡段組成。單個環(huán)路主管道結構示意圖見圖1，圖中C1、C4、F1、F4、U1、U2、U4、U6為需在核電站工程現(xiàn)場安裝焊接的8道主管道焊口。8個現(xiàn)場焊口處外徑***小Φ832.5mm、***大Φ976mm，壁厚***小67mm、***大95.7mm。
主管道為鑄造奧氏體――鐵素體雙相不銹鋼Z3CN20-09M，三大主設備接管嘴材料為鍛造控氮奧氏體不銹鋼Z2CND18-12N。兩種材料的碳含量很低，具有良好的焊接性能。
2 窄間隙TIG自動焊工藝
窄間隙TIG自動焊工藝是一種高效、優(yōu)質的先進焊接方法。研究及應用表明[1-3]：核電廠主管道現(xiàn)場焊接采用窄間隙TIG自動焊工藝是可行的，焊接質量是可靠的，具有以往采用的氬電聯(lián)合手工焊工藝無法比擬的優(yōu)勢。
2.1 焊接設備
焊接設備選用加拿大利保帝（LIBUEDI）公司的全位置脈沖TIG自動焊機，該設備包括一個帶有數(shù)字化控制臺的焊接電源、一個管道焊接機頭和軌道、一個監(jiān)視系統(tǒng)，性能穩(wěn)定、操作簡單，可進行焊接過程遠程視頻監(jiān)控和鎢極位置微調。
2.2 焊接坡口形式
主管道窄間隙坡口為V型和U型組合坡口，如圖2所示，坡口底部寬度約7mm左右，坡口單邊寬度≤10mm，該坡口形式有利于焊接時形成好的焊縫形狀。坡口鈍邊厚度2.5mm，組對要求為：焊縫根部間隙0mm～1mm（目標值0mm），坡口內錯邊量≤1.5mm。
2.3 焊接材料
根部焊道焊接材料為RCC-M規(guī)范[4]中ER316L不銹鋼實心焊絲，填充及蓋面焊道為ASME規(guī)范[5]中ER316LSi不銹鋼實心焊絲，焊絲化學成分見表1。高Si含量的ER316LSi焊絲具有較好的熔敷金屬潤濕性和流動性，有利于填充焊道側壁和層間充分熔合。
2.4 保護氣體
焊縫背面和熔池的保護采用純度不低于99.99%的氬氣進行保護。相比國外采用氦氣+氬氣混合保護的焊接工藝，由于保護氣體為氬氣，適當提高了焊接電流來增加熔深，以降低層間和側壁未熔合風險，同時通過提高焊接速度控制焊接熱輸入。
2.5 焊接工藝參數(shù)
2.6 無損檢測
在焊道熔敷15mm厚度左右和50%厚度左右進行射線照相檢測，焊后進行射線照相檢測、超聲波檢測和液體滲透檢測。通過射線檢測和超聲波檢測相結合，提高焊接未熔合缺陷的檢出率。
3 窄間隙自動焊工程應用
3.1 應用情況
相比氬電聯(lián)合手工焊，窄間隙TIG自動焊工藝較易出現(xiàn)側壁和層間未熔合缺陷，但自主研發(fā)的窄間隙TIG自動焊技術還是成功應用于福清、方家山等核電站主管道的現(xiàn)場焊接[3，6]。
福清、方家山5臺機組共120道焊口組對間隙及內錯邊量均滿足要求，合格率100%；工藝評定和焊接見證件性能試驗自動焊接頭拉伸強度與手工焊接頭強度相當，而且自動焊接頭熔敷金屬的沖擊韌性明顯好于手工焊接頭，特別是自動焊對熱影響區(qū)韌性的降低更是遠小于手工焊的影響；5臺機組共120道焊口和10個焊接見證件均按要求進行了無損檢測，檢測結果總體良好，特別是***先施焊的2臺機組焊縫無損檢測合格率100%；采用窄間隙自動焊技術，單道焊口焊接時間為10～15天，相比手工焊約30天/焊口，單道焊口焊接時間縮短將近一半。 3.2 焊接缺陷
福清、方家山5臺機組共120道焊口和10個焊接見證件無損檢測未發(fā)現(xiàn)焊接導致的咬邊、裂紋等缺陷，除6道焊口出現(xiàn)個別焊接未熔合及氣孔超標，其余都滿足RCC-M規(guī)范[4]一級焊縫質量要求，無損檢測結果總體良好。5臺機組主管道窄間隙TIG自動焊接頭未熔合和超標氣孔缺陷情況見表3。
2.編號1和2的機組***先焊接，編號3、4、5的機組在編號1和2的機組焊接完成后才開始進行焊接.
對表3中無損檢測結果進一步分析，存在如下現(xiàn)象：
1）后焊機組焊接缺陷比先焊機組焊接缺陷多。根據(jù)表3***先焊接的編號1和2兩臺機組共48道焊口無損檢測未發(fā)現(xiàn)不滿足設計要求的焊接缺陷，焊縫質量良好；在編號1和2兩臺機組焊接完成后進行的其它機組主管道的焊接，都出現(xiàn)了不滿足設計要求的焊接缺陷。
2）采用自動焊工藝返修處易出現(xiàn)缺陷。在編號5的機組主管道焊接過程中，1U4和1U6焊口缺陷去除后采用窄間隙自動焊返修時再次出現(xiàn)不滿足設計要求的焊接缺陷。
4 焊接缺陷原因分析及反饋 　　4.1 后焊機組焊接缺陷較多
在焊接缺陷出現(xiàn)后，經過詢問焊接操作工、調閱焊接記錄及焊接視頻、檢查焊接設備，缺陷主要由以下原因造成：
1）焊道表面與坡口側壁邊緣熔合區(qū)存在輕微的高低不均勻現(xiàn)象，在進行下一道焊接時，焊接操作工未對輕微不平處修整清理，導致后續(xù)焊道焊接時該處焊縫熔合不良。
2）焊接時焊絲出現(xiàn)輕微抖動等異常后未及時停止焊接，導致后續(xù)焊接出現(xiàn)熔合不良。
3）焊機軌道接頭處些微不平整、導絲嘴孔徑磨損增大等設備異常導致焊縫熔合不良。
4）出現(xiàn)焊絲尖偏離、鐵水前涌等異常時，焊接操作工視頻監(jiān)控時觀察重點為焊縫表面成型及側壁熔合情況，未關注焊縫中心熔合情況，沒有及時進行焊接過程中的微調，導致焊縫中心未熔合。
由于主管道窄間隙TIG自動焊技術是國內核電工程首次應用，結合上述缺陷原因分析，出現(xiàn)后焊機組焊縫缺陷比先焊機組缺陷多的現(xiàn)象：一是先焊接的機組因為是窄間隙TIG自動焊的首次應用，技術人員及焊接操作工等各方人員高度重視，嚴格按相關操作規(guī)程執(zhí)行，在前兩臺機組焊接零缺陷后，其它機組焊接時人員思想上出現(xiàn)松懈，焊接參數(shù)及鎢極位置微調不及時，道間焊縫成形觀察、修整不到位，都易導致出現(xiàn)焊縫缺陷；二是首次應用，自動焊工程經驗不足，對自動焊機保養(yǎng)、易損件磨損情況及其對焊接操作的影響把握不到位，導致出現(xiàn)焊縫缺陷。
4.2 采用自動焊工藝返修處易出現(xiàn)缺陷
查閱焊接記錄，自動焊返修處焊道寬度基本靠近工藝覆蓋下限，且焊接缺陷人工打磨去除，打磨后坡口面不如機加平整，再根據(jù)焊接視頻中熔池流動情況，分析認為自動焊工藝返修處易出現(xiàn)缺陷主要是打磨去除缺陷過程中因顧忌傷及母材，影響窄間隙焊道坡口狀況，缺陷打磨后的焊道很窄，且打磨坡口面的修整不夠，導致返修過程中出現(xiàn)氣孔、側壁未熔合等新缺陷。
4.3 反饋
無損檢測結果表明，主管道窄間隙TIG自動焊技術能有效降低焊接未熔合風險，所進行的無損檢測也能有效發(fā)現(xiàn)焊接未熔合缺陷，確保主管道焊接質量。但后焊的幾臺機組出現(xiàn)的缺陷處理情況表明：
1）窄間隙TIG自動焊對坡口狀況要求極高，焊道間目視檢查應觀察到位，對成形不好的焊道應及時修整；
2）窄間隙TIG自動焊對焊接操作工要求極高，焊接過程中要觀察到位，應能根據(jù)異常情況及時對鎢極位置和送絲進行微調；
3）進一步把握自動焊接設備保養(yǎng)要點，對焊機易磨損也應加強監(jiān)控，及時更換。
5 結論
1）主管道現(xiàn)場焊接采用窄間隙TIG自動焊焊接過程穩(wěn)定，焊縫質量高，接頭性能特別是沖擊韌性優(yōu)于手工焊接頭，且相比以往的氬電聯(lián)合手工焊工藝有效縮短焊接工期，窄間隙TIG自動焊技術在核電站主管道現(xiàn)場焊接的工程應用是成功的。
2）無損檢測結果表明主管道窄間隙TIG自動焊技術對坡口形狀、焊接設備狀況及焊接操作工要求極高，由于窄間隙自動焊技術是國內核電工程首次應用，需加強反饋、積累經驗，進一步提高焊縫質量。
1.適用管徑：DN130—3米直徑
2.適用壁厚：5-12MM  ;5-40MM
3.適用材質：碳鋼、合金鋼、低溫鋼等
4.適用焊縫：各種管段焊縫，如管子-管子焊縫、管子-彎頭焊縫、管子-法蘭焊縫、法蘭-法蘭焊縫、法蘭-彎頭焊縫等
5.自動焊機控制盒
6.無線控制盒調節(jié)按鍵式
7.
8.電流電壓按鍵調節(jié)
9.無線控制20米范圍內
10.焊接方式：CO2氣體保護焊
11.防風要求風速小于1.5m/s
12.坡口加工要求V雙V形等坡口
13.活動焊口可實現(xiàn)單面焊雙面成型打底、填充、蓋面等焊接   
14.固定口可實現(xiàn)填充焊和蓋面焊
15.焊機電源標準配置肯比2530
16.還可以根據(jù)客戶需要配置不同焊機電源
17.焊接小車

18.焊接小車重量12公斤
19.焊接電源到焊接小車線長4米   YX-150B焊接電源到焊接小車線長5米
20.焊接小車行走速度0-99數(shù)字顯示可調
21.擺動寬度0-30MM可調
22.擺動系統(tǒng)左右移動0-80MM
23.擺動速度可調
24.擺動寬度可調
25.左右定時可調
26.焊槍上升下降行程30MM
27.自動焊控制系統(tǒng)

28.裝載焊絲重量20公斤
29.焊絲直徑1.0-1.2mm
30.操作簡單、焊接速度快是手工焊的三倍、比軌道式全位置自動焊機快三分之一   
31.標準配置一套YX-150A管道全位置自動焊機其中包括芬蘭肯倍2530焊接電源總重量35公斤，適用范圍12mm以下壁厚、12mm以上配150B芬蘭肯倍500A焊接電源


32.
管道全位置自動焊機（MIG焊）
型號規(guī)格：SX-500
適用范圍：較適用于150mm直徑以上管道、填充焊和蓋面焊
自動程度：自動化程度較高（焊前輸入平焊位置的焊接工藝參數(shù)，焊接時進行實時調整）
坡口要求：要求不高，（如配自動打底焊對坡口和焊縫間隙有一定要求）
焊接效率：較高（250-300寸徑/天）
可操作性：好/較好（要經過一定時間的培訓才能學會焊接）
表面成型：較好（焊接小車始終沿管道旋轉、全位置焊接）
焊接合格率：96%以上（掌握技巧后可做到基本不返口）
驅動可靠性：極好（采用高強磁輪）耐200度高溫
適用管徑：DN150以上   適用壁厚：5-12MM 適用材質：碳鋼、合金鋼、低溫鋼等
小車尺寸：230x130x170  焊接小車旋轉空間：280mm     機頭功率：120W  行走速度：0-2.5m/h
擺動幅度：2.5-30mm   擺動速度：0-42mm/S      停留時間：0-2s   機頭重量：12kg
焊槍高度：0-30mm     焊槍角度：0-60度           裝載焊絲：20kg


目前，管道焊接常用的方法有焊條電弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、鎢極氣體保護焊( GTAW)、熔化極氣體保護焊(GMAW)、藥芯焊絲電弧焊(FCAW)和下向焊等幾種。

(1)焊條電弧焊的優(yōu)點是設備簡單、輕便、操作靈活，可以適用于維修及裝配中的短縫的焊接，特別是可以適用干難以達到的部位的焊接。缺點就是對焊工操作技術要求高，焊工培訓費用大，勞動條件差，生產效率低，不適于特殊金屬及薄板的焊接。焊條電弧焊配用相應的焊條可適用于大多數(shù)工業(yè)用碳鋼、不銹鋼、鑄鐵、銅、鋁、鎳及其合金的焊接。

(2)埋弧焊可以采用較大的電流，在電弧熱的作用下，一部分焊劑熔化成熔渣并與液態(tài)金屬發(fā)生液態(tài)冶金反應。另一部分熔渣浮在金屬熔池的表面，一方面可以保護焊縫金屬，防止空氣的污染，并與熔化金屬產生物理化學反應，改善焊縫金屬的成分及性能;另一方面還可以使焊縫金屬緩慢冷卻，防止裂紋、氣孔等缺陷的產生。與焊條電弧焊相比，其***大的優(yōu)點就是焊縫質量高，焊接速度快，勞動條件好。因此，它特別適用于大型工件的直縫及環(huán)縫的焊接，而且多采用機械化焊接。缺點是一般只適用于平縫和角縫的焊接，其他位置的焊接則需要用特殊裝置以保證焊劑對焊縫區(qū)的覆蓋和防止熔池金屬的漏消;焊接時不能直接觀察電弧與坡口的相對佗置，需要采用焊縫自動跟蹤系統(tǒng)來保證焊炬對準焊縫不焊偏;使用電流較大，電弧的電場強度較高，電流小于100A時，電弧穩(wěn)定性較差，不適宜焊接厚度小于1mm的薄件。埋弧焊已廣泛用于碳鋼、低合金結構鋼和不銹鋼的焊接。由于熔渣可以降低焊接接頭的冷卻速度，故某些高強度結構鋼和高碳鋼也可以采用埋弧焊進行焊接。

(3)鎢極氣體保護焊由于能很好的控制熱輸入，所以它足連接薄板金屬和打底焊的一種極好方法。這種方法幾乎可以用于所有金屬的焊接，尤其適用干焊接鋁、鎂這些能形成難熔氧化物的金屬以及象鈦、锫這些活潑金屬：這種焊接方法的焊接質量高，但與其他電弧焊相比，其焊接速度較慢、生產成本高、受周圍氣流的影響較大，不適于室外操作。

(4)熔化極氣體保護焊通常使用的氣體有氬氣、氦氣、二氧化碳或這些氣體的混合氣。以氬氣、氮氣為保護氣時稱為熔化極惰性氣體保護焊(在國際上簡稱為MIG焊);以惰性氣體與氧化性氣體(O2、CO2)的混合氣時，或以C02和C02+02的混合氣為保護氣時，統(tǒng)稱為熔化極活性氣體保護焊(在國際上簡稱為MAG焊)。熔化極氣體保護焊主要優(yōu)點是可以方便地進行各種位置的焊接，同時也具有焊接速度較快、熔敷率較高等優(yōu)點。熔化極活性氣體保護焊可以適用于大部分豐要金屬的焊接，包括碳鋼、合金鋼。熔化極惰性氣體保護焊適用于不銹鋼、鋁、鎂、銅、鈦、鋯及鎳合金。利用這種方法可以進行電弧點焊。

(5)藥芯焊絲電弧焊可以認為是熔化極氣體保護焊的一種類型。其所使用的焊絲是藥芯焊絲，焊絲的芯部裝有各種組成成分的藥粉。焊接時外加保護氣體，主要是CO2氣體，藥粉受熱分解或熔化，起著造氣和造渣保護熔池、滲合金及穩(wěn)弧等作用。藥芯焊絲電弧焊不另外加保護氣體時，叫做自保護藥芯焊絲電弧焊。它是以藥粉分解產生的氣體作保護氣體，這種焊接方法的焊絲干伸長度變化不會影響保護效果，其變化范圍可較大。藥芯焊絲電弧焊有以下優(yōu)點：焊接工藝性能好，焊道成型美觀;熔敷速度快、生產率高，可以進行連續(xù)地自動、半自動焊接;合金系統(tǒng)調整方便，可以通過金屬外皮和藥芯兩種途徑調節(jié)熔敷金屬的化學成分;能耗低;綜合成本低。缺點是制造設備復雜、制造工藝技術要求高、藥芯焊絲保管要求高和焊絲很容易受潮。藥芯焊絲電弧焊可以應用于大多數(shù)黑色金屬各種厚度、各種接頭的焊接。

(6)下向焊是從國外引進的一種適用于管道環(huán)縫焊接的工藝方法。它是指在管道焊縫的頂端引弧，向下焊接的一種工藝方法。下向焊具有生產效率高、焊接質量好的優(yōu)點。

手工纖維素4.0mm焊條下向焊打底(全手工焊和手工焊)/STT半自動根焊打底+半自動自保護焊填充、蓋面焊。其特點是纖維素焊條下向焊打底具有良好的穿透力，能夠***大限度的保證根焊背面成形，使用方便;STT半自動根焊具有焊接效率高，質量穩(wěn)定可靠;半自動自保護填充、蓋面焊，可以充分保證焊接質量和焊接效率。

全手工焊和手工焊/STT半自動焊打底+半自動自保護焊、填蓋焊接區(qū)別如下：

對于全手工焊和手工焊，不僅焊接效率低，而且因為手工焊焊接接頭多，無法充分保證焊接預熱溫度和焊接層間溫度。而接頭是影響焊接無損檢測質量的主要因素。因此，采用手工纖維索焊條下向焊打底+半自動自保護焊填蓋的焊接方法要好得多。

STT技術半自動保護焊接效率高，焊接質量可靠，且層間清渣簡單，不易造成夾渣、內咬邊等焊接缺陷;而且單層根焊的厚度可達4—5mm，能夠有效避免根焊開裂。

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