20#中頻彎管生產(chǎn)廠家——河北晟拓管道裝備有限公司（楊經(jīng)理：13931730975）生產(chǎn)工藝如下：操作可放在平板上進(jìn)，使彎成的彎頭不產(chǎn)生扭曲現(xiàn)象。3.18m50—2000的硬聚氯乙烯管彎管時，應(yīng)在彎曲部分灌蛆80~C的熱砂，并要打?qū)�。加熱時，應(yīng)將管段放到能自動控溫的烘箱或電爐一h進(jìn)行(在烘箱內(nèi)的加熱溫度為1355c，歷時175分鐘)。高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在探傷后進(jìn)行；當(dāng)自缺陷時，可進(jìn)行修磨，修磨后的彎管壁不得小于管子公稱壁厚的90％，且不得小于設(shè)計壁厚。
20#中頻彎管

當(dāng)采用熱彎時，將引起機械性能變化，所以20號鋼的管予熱彎時其熱彎溫度以800℃-900℃為宜，加熱溫度不應(yīng)超過1000℃，終彎溫度不得低于800℃。15MnV管子熱彎時，其熱彎溫度以1000℃為宜，加熱溫度不應(yīng)超過1050℃，終彎溫度不得低于800℃。12CrMo，15CrMo，CrMo管子熱彎時，其熱彎溫度以800℃--900℃為宜，加熱溫度不應(yīng)超過1050℃，終彎溫度不得低十750℃。12CrM~15CrMo管子熱彎后，須經(jīng)過850℃--900℃正火處理，在5℃以上的空氣中冷卻。Cr5Mo管子熱彎時嚴(yán)禁澆水，熱彎后需經(jīng)850℃--875℃退火處理。
20#中頻彎管        20#中頻彎管是利用鋼管加熱后強度降低，塑性增加的特性，將彎曲動力大大降低后進(jìn)行鋼管的彎制。中頻彎管選用的設(shè)備為中頻彎管機，它的結(jié)構(gòu)分為四個部分：加熱與冷卻裝置，主要為中頻感應(yīng)圈和冷卻水系統(tǒng)；傳動結(jié)構(gòu)，由電動機、變速箱，蝸輪蝸桿傳動機構(gòu)等組成；彎管機構(gòu)，由導(dǎo)輪架、頂輪架、管子夾持器和縱橫向頂管機構(gòu)等部件組成；操縱系統(tǒng)，由電氣控制系統(tǒng)、操縱臺、角度控制器等部件組成。其工作原理是在利用中頻加熱線圈將鋼管加熱的同時，向前推進(jìn)裝置搖臂牽引鋼管轉(zhuǎn)動，冷卻裝置采用水冷的方法來降低鋼管的溫度，完成彎管成形。奧群體不銹鋼管子熱彎時其熱彎溫度以1000℃為宜，加熱溫度不應(yīng)超過1100℃，終彎溫度不得低于850℃。熱彎后須整體進(jìn)彳亍固溶淬火處理(1050℃水淬)。
       防腐管的定位： 
防腐管進(jìn)入設(shè)備后，把絞車（其作用是用于防腐管彎制時提供進(jìn)給的動力源）伸出，根據(jù)需彎制的角度確定伸長余量，利用絞車?yán)瓌臃栏�管到適當(dāng)?shù)奈恢�。畫好第一次煨制點，然后每隔900毫米（3次）再劃一條線，該做法是用來確定進(jìn)給量。 
8、扶正鉤的安置： 
用線錐在防腐管前端的上下管壁劃好垂直線，以便于吊鉤位置的確定，從而減小了冷彎管的平面度誤差，該方法至關(guān)重要。在彎制的每一步的同時，都要注意它的變化，同時還要注意吊車爬竿在重力變化的情況下產(chǎn)生傾斜，導(dǎo)致防腐管的偏扭，應(yīng)盡量控制
它的偏差，提高冷彎管的質(zhì)量。 
9、第一彎制點的確定： 
彎管機彎制點到定位點的距離標(biāo)準(zhǔn)要求的直管段為≥2米，每次彎制角度≤0.5度，冷彎管的曲率≥40D（D為防腐管公稱直徑）。 
舉例：如需煨制一個9度的冷彎管，鋼管的長度為12米，每次以0.5度計算，需18次，每次的進(jìn)給量為0.3米。弧線長為17×0.3=5.1米；直管段：12-5.1=6.9米；但根據(jù)設(shè)備的結(jié)構(gòu)尺寸要求，前端的最短距離為2.45米，后端的最短距離為3.2米。所以直管段共計為5.65米，考慮到管材外觀的均勻性，前端留出一部分。即：管端伸出量為1.25米。 
注意：實踐證明該算法只在理論上能夠?qū)崿F(xiàn)，實際上，在第一次煨制點達(dá)到0.5度，對端口的橢圓度影響極大，不可能達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)（就意大利Goriziane公司生產(chǎn)的設(shè)備而言）要求,并且直防腐管就存在橢圓度，所以端口的伸長量可采用以下經(jīng)驗值（或方法） a)如果以0.5度/次計算，那么曲率半徑為： 
b)給每根管子留出4次余量，所以弧線長為21×0.3=6.3米，直管段為12-6.3=5.7米，伸長量為5.7-5.65=0.05米，這樣能夠增大冷彎管的曲率半徑，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)的要求。 c)如果煨制較小度數(shù)的冷彎管，可以留出較長的直管段，有利于減小管口的橢圓度。 10、內(nèi)胎芯位置的確定： 
在胎芯定位之前，如發(fā)現(xiàn)胎芯偏轉(zhuǎn)應(yīng)及時調(diào)整，內(nèi)胎芯的位置在上模具的正下方，不同壁厚的管材，內(nèi)胎芯的位置對端口橢圓度的影響起著至關(guān)重要的作用。 （三）煨制步驟 
1、準(zhǔn)備工作做好后，就可以開始煨制，操作手必須認(rèn)真地對待每一個細(xì)節(jié)，質(zhì)量就是生命。 
2、漲內(nèi)胎芯：直到內(nèi)胎芯的壓力達(dá)到最大值，才可以進(jìn)行下一個步驟。 3、啟動底座控制手柄：使防腐管在上模具與底模和楔塊中實現(xiàn)水平。 
4、啟動楔塊控制手柄：拖起鋼管，當(dāng)防腐管水平后，按下底座控制手柄，使主頂油缸上升，上升到一定高度時，松開手柄，此時可以用角度尺測量冷彎管的角度，測量方法見附圖1（注意：角度尺放置的方向需朝同一方向，可以減小角度誤差）。 

5、上抬底座控制手柄：釋放油缸壓力，上抬楔塊控制手柄，釋放楔塊油缸壓力，然后再測量彎管角度，可以發(fā)現(xiàn)前后角度的變化。 
6、啟動絞車控制手柄：冷彎管向前進(jìn)給300毫米，執(zhí)行第2-5步，完成后，上抬內(nèi)胎芯控制手柄，釋放內(nèi)胎芯壓力。 
7、再次按下絞車控制手柄：使冷彎管進(jìn)給300毫米，在工作人員的配合下，使內(nèi)胎芯向后倒退600毫米，使得內(nèi)胎芯回到起彎點，這樣保證了內(nèi)胎芯永遠(yuǎn)在模具的下方，目的是為了控制彎制點（彎曲段）的橢圓度。然后重復(fù)第2-7步，進(jìn)行每彎兩次退一次內(nèi)胎芯的循環(huán)過程。 
8、煨制工藝：大于8度和小于8度的煨制方法和次數(shù)是不同的，但大致可分三個階段起始段、微調(diào)段、結(jié)束段。當(dāng)然,不同的操作手可能會產(chǎn)生不同的結(jié)果，但對于正常的操作步驟來說出入不是很大（一般在標(biāo)準(zhǔn)要求的范圍內(nèi)）。因為設(shè)備前后結(jié)構(gòu)的區(qū)別造成前后端管口橢圓度的不同，所以需制訂滿足標(biāo)準(zhǔn)要求的工藝和規(guī)程。 
9、角度的變化是鋼材的彈性造成，一般情況下，彎制角度達(dá)1度時，實際的自然角度只有0.5度。所以要克服管材材質(zhì)、溫度、操作手視覺、測量員等綜合因素造成的誤差。