不銹鋼亮面管詳細工藝描述
不銹鋼亮面管拋光工藝可以分為粗拋和出光兩部分。現(xiàn)將該兩部分工藝和方法總結(jié)如下：
粗拋
不銹鋼工業(yè)管經(jīng)歷退火酸洗之后，表面為酸白，粗糙度一般都為ra6.4μm以上，進行粗拋的目的就是為了最后的出光，成為亮面粗下基礎(chǔ)。
不銹鋼亮面管粗拋工序分為三個部分：
1、打磨；2、半粗拋；3、粗拋。
一般來說，不銹鋼亮面管進行粗拋的主要設(shè)備就是拋頭，因為這個拋頭的粗糙度決定了粗拋的順序。
內(nèi)孔11mm不銹鋼管內(nèi)拋光
下面我們來詳細地描述整個不銹鋼亮面管的粗拋程序：
詳細說明如下：
1、 首先是檢查外購來的不銹鋼工業(yè)管，看看表面質(zhì)量是不是有凹坑，薄厚不均，明顯的深劃痕，管子碰缺陷，導(dǎo)致經(jīng)過多道粗拋之后還無法粗拋完成，所以，來料檢驗，成為粗拋工序最重要的一件工作，只有良好的來料，才能讓本工序正常工作完成，交給下道工序優(yōu)質(zhì)的半成品。
如果發(fā)現(xiàn)有上述的缺陷，應(yīng)退回進行來料返修，如果無缺陷，則進入本工序進行粗拋。

內(nèi)孔11mm精密不銹鋼管拋光
2、 打磨，用80目的拋光輪放在轉(zhuǎn)動軸上對不銹鋼工業(yè)管進行打磨，從而對表面為酸白的不銹鋼工業(yè)管進行打磨，這樣就能消除工業(yè)管上酸白的地方，逐漸體現(xiàn)出光亮表面。同時也讓工業(yè)管生產(chǎn)過程中的表面小凹坑，明顯的小凹痕，拉痕等等缺陷被消除。從而讓打磨的不銹鋼亮面管基本無大劃痕，無碰傷，經(jīng)過打磨后，不銹鋼亮面管的表面粗糙度可以達到3.2μm。此工序中，操作工一定要保證打磨的表面必須完整，同時要避免還存留酸白。
內(nèi)孔11mm不銹鋼衛(wèi)生管拋光
3、 半粗拋，用120目的拋光輪對前面經(jīng)過打磨工序加工之后的不銹鋼亮面管進行粗糙，半粗拋主要目的就是對打磨工序出現(xiàn)的打磨粗痕，還有未打磨到的細小缺陷，一些明顯的凹坑進行修整，并對已經(jīng)打磨的不銹鋼亮面管進行進一步的粗拋，對打磨工序出現(xiàn)的印痕要反復(fù)拋削，從而使整個工序表面比較平滑，并無明顯拉痕，凹坑。進行半粗拋光工序后，不銹鋼亮面管表面粗糙度應(yīng)能達到Ra1.6μm。（半粗拋工序不應(yīng)產(chǎn)生新的劃痕及碰傷，因為越后的工序，越不能對缺陷進行修整。）
4、 粗拋，拋光動作同上一模一樣，用240目的拋光輪對已經(jīng)半粗拋的不銹鋼亮面管，粗拋共需就是對半粗拋的進行修整，同時盡量消除明顯的拋光，這步工序也會對半粗拋的半成品不銹鋼光亮面管進行一定的細化，從而保證不銹鋼亮面管進一步光亮，工件表面粗糙度應(yīng)能達到Ra0.8微米。

不銹鋼管廠家:可是不銹鋼管表面加工為什么容易出現(xiàn)波紋?

??產(chǎn)生上述波紋的原因，主要是由于磨床--鋼管--砂輪系統(tǒng)的振動所引起的，或者說是由于砂輪相對于工件的振動而引起的。這種振動包括強迫振動和自激振動。引起振動的具體原因很多，其中主要的有：砂輪不平衡，安裝前沒有經(jīng)過認真的平衡試驗。因此，在磨削過程中產(chǎn)生強迫振動，引起不銹鋼管表面出現(xiàn)直波形波紋。由于強迫振動的頻率等于激振力的頻率或者是它的倍數(shù)。因此，由于這一原因而產(chǎn)生的波紋較深，波距較寬，波的頻率與砂輪的轉(zhuǎn)速有關(guān)。不銹鋼管加工時，鑒別的方法可以在工件的表面上涂一層薄薄的紅油，并調(diào)整工作臺的移動速度，使工作臺移動距離在工件旋轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時略等于砂輪寬度的2/3，然后移動砂輪架，使砂輪剛剛接觸紅油(不能有切入)，縱走刀一次后迅速退刀。這時，在工件的表面上可以觀察出“多角形”，并量出波距(即多角形的邊寬)，計算出波的頻率(波頻)。平面磨削時的鑒別方法也與此類似。

??砂輪傳動電機不平衡，也會產(chǎn)生強迫振動而引起直波形波紋(磨外圓時)或橫波紋(磨平面時)，其情況與砂輪不平衡相類似。同樣原因，砂輪傳動皮帶厚薄、長短不一，以及磨床液壓傳動機構(gòu)中由于油泵工作所造成的輸油管中液體的脈動，也可能出現(xiàn)類似的強迫振動。不過由此而引起的振動情況，要稍稍輕微一些。不銹鋼管表面加工時，鋼管與機床系統(tǒng)在磨削過程中的彈性變形，會增加磨削過程中自激振動的強度，使鋼管加工表面出現(xiàn)直波形波紋。這時，波紋較淺、較密，波頻一般在300個/秒左右，與砂輪的轉(zhuǎn)速不一致。鋼管與機床系統(tǒng)的剛性愈差，砂輪對工件的摩擦力愈大，自激振動的振幅就愈大，波紋也就愈深。
不銹鋼管廠家:不銹鋼鋼管滲碳氮化加工后為什么會出現(xiàn)變形現(xiàn)象

??不銹鋼鋼管滲碳的方法有固體滲碳、液體滲碳、氣體滲碳，還有碳氮共滲等不同類型，需要與每種滲碳源相適應(yīng)的設(shè)備和熱處理操作方法。滲碳是通過從不銹鋼管表面的氣氛中吸附活性碳原子，這些碳原子再向鋼的內(nèi)部擴散來進行的。影響滲碳的主要因素是滲碳氣氛的碳勢，滲碳溫度以及滲碳時間。用上式估算的是總滲碳層深度。另外，上式設(shè)滲碳表面碳濃度為各滲碳溫度下奧氏體的飽和碳濃度，當滲碳表面的碳濃度低于該溫度下奧氏體的飽和濃度時，由上式求出的滲碳深度值就偏小。不銹鋼鋼管滲碳產(chǎn)生的缺陷，與上述主要因素以及滲碳件的鋼種、成分、滲碳后的淬火方法等有關(guān)。

??從不銹鋼鋼管材料組織成分平衡圖可以看出，鐵素體(α相)只能固溶0.1%以下的氮，因此，鋼在氨氣中加熱時就形成鐵的氮化物。在氮化表面形成的這些氮化物飽和層，作顯微組織觀察時，由于它不受所用侵蝕試劑腐蝕，故呈現(xiàn)為白亮層。白亮層容易剝落，所以，氮化后必須用精加工除去，因此可以把白亮層看做伴隨氮化產(chǎn)生的一種缺陷。用氨氣進行氮化，通過分解產(chǎn)生的原子氮被鋼吸附和擴散，再和存在于鋼內(nèi)的Al、Cr等結(jié)合形成細小的化合物，在鐵素體晶粒內(nèi)引起很大畸變而使之硬化。未參與氮化的氮變成惰性分子態(tài)氮從爐中排出。

??圖中所示是混合氣氛與不同溫度下處于平衡的Fe-N相的關(guān)系。所以，氨的分解氣和氨氣的混合氣體，即NH3+N2+H2的氮化氣氛，可以獲得具有與氨分壓或者說是氨的分解率相對應(yīng)的氮化鐵表面的氮化層。圖中所示是不銹鋼鋼管在500℃與550℃氮化24小時的情況下，氨的分解率、氮化量以及表面生成相間的關(guān)系。從以上結(jié)果可以看出，不在生成白亮層的氮化條件下，就不能獲得充分的氮化效果。二段氮化法在氮化后期用高分解率的氣氛，僅能促進氮在鋼中的擴散，試圖減輕白亮層。但需要注意的是，與此同時氮化鐵容易從晶界上成網(wǎng)狀析出，而成為發(fā)生剝落的原因。
拋光液是一種不含任何硫、磷、氯添加劑的水溶性拋光劑，拋光液具有良好的去油污，防銹，清洗和增光性能，并能使金屬制品顯露出真實的金屬光澤。性能穩(wěn)定、對環(huán)境無污染等作用。

??制作步驟依據(jù)機械加工原理、半導(dǎo)體材料工程學(xué)、物力化學(xué)多相反應(yīng)多相催化理論、表面工程學(xué)、半導(dǎo)體化學(xué)基礎(chǔ)理論等，對硅單晶片化學(xué)機械拋光(CMP)機理、動力學(xué)控制過程和影響因素研究標明，化學(xué)機械拋光是一個復(fù)雜的多相反應(yīng)，它存在著兩個動力學(xué)過程：(1)拋光首先使吸附在拋光布上的拋光液中的氧化劑、催化劑等與襯底片表面的硅原子在表面進行氧化還原的動力學(xué)過程。這是化學(xué)反應(yīng)的主體。(2)拋光表面反應(yīng)物脫離硅單晶表面，即解吸過程使未反應(yīng)的硅單晶重新裸露出來的動力學(xué)過程。它是控制拋光速率的另一個重要過程。硅片的化學(xué)機械拋光過程是以化學(xué)反應(yīng)為主的機械拋光過程，要獲得質(zhì)量好的拋光片，必須使拋光過程中的化學(xué)腐蝕作用與機械磨削作用達到一種平衡。如果化學(xué)腐蝕作用大于機械拋光作用，則拋光片表面產(chǎn)生腐蝕坑、桔皮狀波紋。如果機械磨削作用大于化學(xué)腐蝕作用，則表面產(chǎn)生高損傷層。

??配方中的MW-6拋光劑是一種復(fù)合拋光劑，其成分含有硝酸、鹽酸、苯甲酸、冰乙酸和其他助劑，只需要按配方量150～270mL/L加水溶解即可。配成的拋光液消耗量為6～8平方米，拋光面積/L拋光液。使用配方拋光液的工藝流程如下：除盡油的零件→熱水預(yù)熱 (60～70℃)→MW-6拋光→熱水洗(60～70℃)→熱水洗(50～60℃) →中和(2%氨水)→冷水洗→超聲波清洗(30～40℃)→乙醇(95%)脫水→烘干→包裝。