波形護(hù)欄板產(chǎn)品特征：防腐性能好，抗老化，美麗大方。設(shè)備簡(jiǎn)練便當(dāng)。波形護(hù)欄板體系原理：
  1、波形梁護(hù)欄板是半鋼性護(hù)欄板的首要辦法，它是一種以波紋狀鋼護(hù)欄板相互拼接并由立柱支撐的接連結(jié)構(gòu)。
  2、波形護(hù)欄板用土基、立柱、橫梁的變形來(lái)吸收磕碰能量，并迫使失控車(chē)輛改變方向，回復(fù)到正常的行進(jìn)方向，防止車(chē)輛沖出路外，以保護(hù)車(chē)輛和乘客，削減事端構(gòu)成的丟掉。
  3、波形梁護(hù)欄板鋼柔相兼，波形護(hù)欄板具有較強(qiáng)的吸收磕碰能量的才華，具有較好的視界誘導(dǎo)功用，能與旅程線形相諧和，外形美麗，可在小半徑彎道上運(yùn)用，損壞處簡(jiǎn)略替換。作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)JT/T281—2007《高速公路波形梁鋼護(hù)欄板》
  一、標(biāo)準(zhǔn)護(hù)欄板總長(zhǎng)度4320毫米（設(shè)備完畢后凈剩4米）立柱間隔4米。
  1、兩波形梁護(hù)欄板的寬度310mm，波高85mm,板厚：3mm、4mm；理論重量：3mm厚的為49.16kg,4mm厚的為65.44kg;
  每公里3MM厚的重12.3噸，4MM厚的重16.388噸。
  2、三波形梁護(hù)欄板的標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)4320毫米，波寬505毫米，波高85mm,板厚：4mm；理論重量：102kg,協(xié)作130*130的方管立柱。
  二、立柱：標(biāo)準(zhǔn)Φ114、Φ140mm長(zhǎng)度根據(jù)要求一般為1.85米、1.95米、2米、2.15米壁厚4.5MM；
環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層的波形護(hù)欄的生產(chǎn)工藝，所述生產(chǎn)工藝包括波形板的制備工藝和立柱的制備工藝。
所述波形板的制備工藝包括:帶鋼上料—冷彎成型—拋丸處理—除塵—自動(dòng)上件—化學(xué)前處理—烘干—噴涂底粉—固化—噴涂面粉—固化—自動(dòng)下件—自動(dòng)檢驗(yàn)—自動(dòng)包裝。
所述立柱的制備工藝包括:帶鋼上料—拋丸—除塵—成型焊接—自動(dòng)上件—化學(xué)前處理—噴涂底粉—固化—噴涂面粉—固化—自動(dòng)下件—自動(dòng)檢驗(yàn)—自動(dòng)包裝。
在立柱的制備工藝中，成型焊接步驟中過(guò)程防銹，本實(shí)施例中采用環(huán)保的堿式防銹，控制堿濃度在0.5%?1%，溫度在40?80 °C，立柱的內(nèi)外壁水分宜在離開(kāi)焊接工序后3分鐘內(nèi)控凈。經(jīng)防銹處理過(guò)的立柱，可在48小時(shí)內(nèi)不返銹。
波形板的制備工藝及立柱的制備工藝中，化學(xué)前處理采用的是硅烷化處理，該工序的具體處理工藝為:脫脂—一次軟化水洗—二次軟化水洗—硅烷處理—第三次軟化水洗—第四次軟化水洗—燙洗。
其中，脫脂采用硅烷專用的脫脂劑即可，為市購(gòu)產(chǎn)品。脫脂方式為噴淋式處理，溫度50?70 °C，噴淋I分鐘。
軟化水洗共有四次，二次軟化水洗為溢流水洗，用以補(bǔ)充給一次軟化水洗;第四次軟化水洗為溢流水洗，用以為第三次軟化水洗，以節(jié)約用水。二次、第四次軟化水要求電導(dǎo)率不超過(guò)10ms ο水洗方式為噴淋式水洗，水洗時(shí)間I分鐘。
硅烷處理采用的是鋯系硅烷處理劑，為市購(gòu)產(chǎn)品，處理方式為噴淋式，控制PH=3.5?4.5，20?40 °C噴淋I分鐘ο
燙洗采用軟化水燙洗，燙洗方式是噴淋式，燙洗水電導(dǎo)率不超過(guò)100ms，溫度為50?70 °C，噴淋I分鐘。
硅烷化處理后，轉(zhuǎn)化膜呈藍(lán)色或褐色。
波形板的噴涂底粉步驟及立柱的噴涂底粉步驟中，底粉采用環(huán)氧鋅基粉末，環(huán)氧鋅基粉末的有效成分及其配比為:E12環(huán)氧樹(shù)脂13%，904固態(tài)環(huán)氧樹(shù)脂24%，酚醛樹(shù)脂10%，907固化劑24%，V205交聯(lián)劑15%，安息香0.4%，咪唑1.5%，消泡劑1%，顏料3%，硅灰石8.1%;其中，固化劑采用907固化劑，為市購(gòu)產(chǎn)品，交聯(lián)劑采用V205交聯(lián)劑，為市購(gòu)產(chǎn)品。
所述環(huán)氧鋅基粉末的制備工藝為:將上述比例的有效成分混料3?5分鐘，然后115°(:熔融擠出、破碎、磨粉，磨粉后于80?83°C與鱗片狀鋅粉進(jìn)行邦定，邦定比例為3:2，鋅最終在粉末中的含量為40%左右。
工件的底粉及面粉分別采用噴涂模塊進(jìn)行噴涂，涂層固化溫度僅需200°C。
工件的自動(dòng)上下件步驟包括波形板的自動(dòng)上件、波形板的自動(dòng)下件、立柱的自動(dòng)上件、立柱的自動(dòng)下件四個(gè)模塊。
波形板的自動(dòng)上件，波形板由輥道傳送到上件工序，電磁鐵牽引至豎板工位，波形板豎起，掛具定位并由機(jī)械手將掛具掛于工藝孔上，完成波形板的自動(dòng)上件；
  波形板的自動(dòng)下件將上述過(guò)程逆反。
立柱的自動(dòng)上件，立柱由傳送輥道輸送至找孔工序，孔位置固定后，由機(jī)械手抓送至六角轉(zhuǎn)盤(pán)并直立，轉(zhuǎn)盤(pán)轉(zhuǎn)動(dòng)使立柱到達(dá)掛具正下方，由機(jī)械手完成找孔掛件動(dòng)作;立柱自動(dòng)下件按波形板自動(dòng)下件方案。自動(dòng)上下件大幅度降低了工人勞動(dòng)強(qiáng)度，同時(shí)節(jié)省了人工。
本實(shí)施例中采用設(shè)備同實(shí)施例1中的生產(chǎn)線，本實(shí)施例中不再贅述。
采用本發(fā)明的生產(chǎn)線及生產(chǎn)工藝制備公路波形護(hù)欄，所述公路波形護(hù)欄包括波形板和立柱，波形板包括波形板本體，波形板本體上設(shè)有環(huán)氧鋅基涂層和聚酯涂層，底層為環(huán)氧鋅基涂層，厚度為36?56 um，面層為聚酯涂層，厚度為70?90 um。立柱包括立柱本體，立柱本體上設(shè)有環(huán)氧鋅基涂層和聚酯涂層，底層為環(huán)氧鋅基涂層，厚度為46?66 um，面層為聚酯涂層，厚度為60?80 um，立柱的內(nèi)壁和外壁涂層結(jié)構(gòu)相同。
以上所述為本發(fā)明實(shí)施方式的舉例，其中未詳細(xì)述及的部分均為本領(lǐng)域普通技術(shù)人員的公知常識(shí)。本發(fā)明的保護(hù)范圍以權(quán)利要求的內(nèi)容為準(zhǔn)，任何基于本發(fā)明的技術(shù)啟示而進(jìn)行的等效變換，也在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。

1.環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層的公路波形護(hù)欄生產(chǎn)線，其特征在于:所述生產(chǎn)線包括波形板生產(chǎn)設(shè)備和立柱生產(chǎn)設(shè)備。
2.如權(quán)利要求1所述的環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層的公路波形護(hù)欄生產(chǎn)線，其特征在于:所述波形板生產(chǎn)設(shè)備包括拋頭，拋頭設(shè)有兩組，一組拋頭用于對(duì)波形板的正面進(jìn)行拋丸處理，組拋頭用于對(duì)波形板的背面進(jìn)行拋丸處理；  組拋頭設(shè)有兩個(gè)，一組兩個(gè)拋頭之間的夾角為78° ;  二組拋頭也設(shè)有兩個(gè)，二組兩個(gè)拋頭之間的夾角為68°。
3.如權(quán)利要求1所述的環(huán)氧鋅基聚酯復(fù)合涂層的公路波形護(hù)欄生產(chǎn)線，其特征在于:所述波形板生產(chǎn)設(shè)備包括噴槍，噴槍設(shè)有兩組，一組用于實(shí)現(xiàn)工件正面的噴涂，二組用于實(shí)現(xiàn)工件背面的噴涂； 一組噴槍設(shè)有4把，4把噴槍分布成2層，中間2把噴槍設(shè)置在上層，分別對(duì)準(zhǔn)波形板的中間兩側(cè)的中線，并垂直于該面，距板25cm;外側(cè)2把噴槍布在下層，分別對(duì)準(zhǔn)波形板的外邊兩側(cè)的中線，并垂直于該面，距板25cm;上下兩層噴槍間距為30cm;  二組噴槍設(shè)有5把，5把噴槍分布成3層，中間I把噴槍設(shè)置在上層，對(duì)準(zhǔn)波形板